LAMINAO DE MADEIRAS Prof Setsuo Iwakiri UFPR DETF

LAMINAÇÃO DE MADEIRAS Prof. Setsuo Iwakiri UFPR - DETF

HISTÓRICO ¡ Origem da utilização de lâminas > 3. 000 A. C. – Egito ¡ Processo de obtenção > serras manuais l Vantagens > • Desnecessidade aquecimento tora • Lâminas com mesma qualidade nas duas faces • Obtenção lâminas espessas l Desvantagens > • Baixa produção • Geração resíduos ¡ Desenvolvimento das indústrias de laminação: l l Invenção do torno laminador (1818) Patente da 1ª faqueadeira – França (1834) Instalação da 1ª indústria laminadora – Alemanha (meados século XIX) Início século XX > fábricas compensados > grande impulso

CONCEITO l Lâminas de madeira > material produzido pela ação de corte através de uma “faca específica” em peças variando de 0, 13 a 6, 35 mm de espessura l Lâmina “ideal” > características: ¡ Uniformidade de espessura ¡ Superfície lisa / suave ¡ Normal ao plano da lâmina > sem ondulações, torções ¡ Livre de fendas em ambas as faces ¡ Cor e figura desejável

QUALIDADE / RENDIMENTO DA LAMINAÇÃO l Seleção de árvores na floresta > espécie, diâmetro, forma do fuste, … l Manejo e preparação das toras > ¡ Condições de armazenamento (pátio de toras) ¡ Conversão das toras ¡ Aquecimento das toras l Equipamentos > seleção, preparação e ajuste, operação e manutenção

ETAPAS DO PROCESSO DE LAMINAÇÃO n n Armazenamento das toras Preparação das toras n n Laminação n n n Descascamento Conversão Aquecimento Torno Faqueadeira Transporte de lâminas verdes / guilhotinagem (torno) Secagem de lâminas / guilhotinagem (faqueadeira) Classificação das lâminas Armazenamento das lâminas secas

ETAPAS DO PROCESSO DE LAMINAÇÃO TORNO

ETAPAS DO PROCESSO DE LAMINAÇÃO FAQUEADEIRA

> Armazenamento das toras < l Procedimentos operacionais no pátio de toras > ¡ Recebimento de toras ¡ Identificação / mensuração ¡ Classificação ¡ Armazenamento l Problemas decorrentes das condições armazenamento > ¡ Fendilhamento de topo > insolação direta, alta temperatura ambiente, alternânica chuva-sol ¡ Mancha azul > espécies madeira “branca” / baixa densidade ¡ Ataque agentes biodegradadores ¡ Bactérias – odores indesejáveis, aumento porosidade madeira

> Armazenamento das toras < l Procedimentos adequados > ¡ ¡ ¡ Período mínimo de tempo de armazenamento Rotatividade uso toras Tratamento topo > selantes / grampos / cintas metálicas Manutenção da casca > proteção da madeira Manutenção das toras com alto teor de umidade > l sistema de aspersão l submersas em água (Amazônia) ¡ Armazenamento > grandes comprimentos > conversão > l Classificação toras l Eliminação topos fendilhados > toras sem fendas topo

> Preparação das toras para laminação < l Descascamento > conversão > aquecimento ¡ Folhosas > maior propensão ao fendilhamento > aquecimento toras em comprimentos maiores ¡ Coníferas > menor propensão ao fendilhamento > aquecimento toras em comprimentos menores l Descascamento ¡ Finalidade > diminuir tempo aquecimento (casca - isolante térmico)

> Preparação das toras para laminação < Descascamento ¡ Facilidade descascamento > grau de adesão da casca no fuste – fatores > l Em geral, coníferas – maior facilidade – folhosas l Característica peculiar espécie – independe densidade madeira l Verão (casca mais seca) > maior facilidade de descascamento / inverno l Toras armazenadas em água > ação bactérias > maior facilidade descascamento ¡ Métodos / equipamentos: l Ferramentas manuais l Descascador – “tipo tambor rotativo” (figura) l Descascador – “tipo anel” (figura) l Descascador – “tipo plaina” (figura)

> Preparação das toras para laminação < Descascamento l Figura – Descascador tipo “tambor rotativo”

> Preparação das toras para laminação < Descascamento l Figura – Descascador “tipo anel”

> Preparação das toras para laminação < Descascamento l Figura – Descascador “tipo plaina”

> Preparação das toras para laminação < Descascamento ¡ Escolha do equipamento – descascador l Custo investimento / manutenção l Espécies l Volume / produção l Diâmetro máximo / mínimo l Facilidade > operação / manutenção l Perdas > fibras de madeira

> Preparação das toras para laminação < Conversão das toras l Conversão das toras ¡ Traçamento das toras > comprimentos menores > função > l Dimensões dos compensados > • Lâminas compridas • Lâminas curtas ¡ Equipamentos > l Sistema de motosseras (figura) l Serra circular

> Preparação das toras para laminação < Conversão das toras l Figura – Sistema de motoserra para traçamento de toras

> Preparação das toras para laminação < Conversão das toras ¡ Fatores a serem considerados na conversão das toras > l Corte em 90° / eixo tora > melhor fixação da tora l Eliminar desvios do eixo normal da tora > evitar rotações excessivas do torno p/ arrendondamento l Destopar topos fendilhados l Eliminar defeitos l Faqueadeiras > desdobro das toras > blocos / pranchões > desenho lâminas decorativas

> Preparação de toras para laminação < Aquecimento de toras l Aquecimento de toras ¡ Finalidade > Aumentar plasticidade da madeira > tornar mais flexível > benefícios > l minimizar fendas superficiais > maior resistência tração perpendicular; l Melhorar condições de laminação > lâminas espessas / madeiras duras / nós > menor desgaste facas; ¡ Fatores que influenciam na produção de lâminas > l Teor umidade > madeira totalmente saturada / abaixo PSF > diminui qualidade lâminas l Permeabilidade > fator espécie > maior permeabilidade > melhores condições de laminação / qualidade das lâminas l Temperatura > Fator controlável no processo > aquecimento melhora qualidade das lâminas

> Preparação de toras para laminação < Aquecimento de toras ¡Efeitos do aquecimento sobre a madeira l Tensões de crescimento > • Tensões tração (casca) / tensões compressão (medula) > corte transversal árvore > fendas topo • Aquecimento > liberação tensões > minimiza fendas topo l Mudanças na estabilidade dimensional > • Aquecimento > expansão Tg / contração Rd > fendas topo • Magnitude > espécie / temperatura aquecimento • Espécie c/ propensão a fendas > não aquecer acima 65 C l Mudanças na coloração > • Escurecimento madeira clara (alburno) • Madeira escura > clara

> Preparação de toras para laminação < Aquecimento de toras l Resistência mecânica da lâmina seca > • Extremos - temperatura / tempo aquecimento > redução resistência l Torque necessário p/rotação das toras no torno > • Aquecimento > pouca influência no torque p/ rotação • Diminuição resistência pontos fixação toras • Torque necessário > Espécie/densidade Espessura lâmina Diâmetro - peso tora Regulagem faca-barra pressão

> Preparação de toras para laminação < Aquecimento de toras ¡ Processos de aquecimento de toras > l Meio de aquecimento > • água quente • vapor • água quente-vapor l Operacionalidade > • Com movimentação das toras • Sem movimentação das toras

> Preparação de toras para laminação < Aquecimento de toras l Figura – tanque com aquecimento a vapor / com movimentação das toras

> Preparação de toras para laminação < Aquecimento de toras l Figura – tanque com aquecimento à água quente / toras submersas / com movimentação das toras

> Preparação de toras para laminação < Aquecimento de toras l Figura – tanque com aquecimento à água quente / toras flutuantes / com movimentação das toras

> Preparação de toras para laminação < Aquecimento de toras l Figura – tanque de aquecimento de toras “Marrari” / blocos - faaqueadeira

> Preparação de toras para laminação < Aquecimento de toras

> Preparação de toras para laminação < Aquecimento de toras ¡ Tanque de aquecimento c/ água quente > l Vantagens > • Melhor controle temperatura e uniformidade aquecimento • Reciclagem condensado l Desvantagens > • • Problemas de segurança dos operadores Esvaziamento do tanque p/ retirada de toras > descontínuo Resfriar a água antes da transferência p/ outros tanques Problemas ambientais na drenagem da água ¡ Tanque de aquecimento c/vapor > l Vantagens > segurança / facilidade - carga / descarga toras l Desvantagens > menor eficiência circulação meio aquecimento

> Preparação de toras para laminação < Aquecimento de toras ¡ Critérios - construção de tanques aquecimento > l Construção em concreto > evitar ferrugens / manchas l Boa circulação do meio de aquecimento l Evitar incidência direta de vapor nos topos das toras l Toras flutuantes > mecanismo p/ manter submersas l Distribuição adequada dos sensores para medição de temperatura > acoplados ao sistema de controle de temperatura l Construção de tanques em série > possibilitar transferência de água quente entre os tanques

> Preparação de toras para laminação < Aquecimento de toras l Controle parâmetros - aquecimento de toras > ¡ Espécie / densidade madeira l Espécie - menor densidade > maior difusividade térmica > menor tempo aquecimento l Literatura > espécie – dm = 0, 30 g/cm³ > difusão térmica 50% maior > espécie – dm = 0, 60 g/cm³ l Temperatura ideal > espécie > função da densidade l Espécies > maior densidade > maior temperatura de aquecimento (figura) l Espécies > alta propensão fendilhamento > menor temperatura aquecimento

> Preparação de toras para laminação < Aquecimento de toras l Figura – Temperatura ideal de aquecimento em função da densidade da madeira

> Preparação de toras para laminação < Aquecimento de toras ¡ Diâmetro da tora l Tempo aquecimento tora > aumento > razão quadrada do diâmetro l Fórmula > ta 2 = ta 1 x (D 2 / D 1)² l Exemplo > D 1 = 30 cm, ta 1 = 14 h, D 2 = 60 cm > ta 2 = 60 h • Condições > Dm = 0, 50 g/cm³, Ti = 16°C, Tfa = 66°C, Tf = 60°C ¡ Temperatura inicial da madeira l Menor temperatura inicial (Ti) > maior tempo aquecimento (ta) l Exemplo > • (1) Ti = 4°C, Tfi = 60°C > ta = 21 h • (2) Ti = 21°C, Tfi = 60°C > ta = 16 h • Condições > Dm = 0, 56 g/cm³, Tfa = 66°C

> Preparação de toras para laminação < Aquecimento de toras ¡ Temperatura final da madeira l Temperatura final da madeira > função > espécie / densidade l Maior temperatura final (Tf) > maior tempo aquecimento (ta) l Exemplo > • (1) Tf = 60°C : ta = 60 h • (2) Tf = 49°C : ta = 34 h • (3) Tf = 38°C : ta = 22 h • Condições > Tfa = 66°C, Dm = 0, 50 g/cm³, Ti = 21°C, D = 63 cm

> Preparação de toras para laminação < Aquecimento de toras l Figura – Relação entre tempo de aquecimento (ta), temperatura final (Tf) e diâmetro das toras (D)

> Preparação de toras para laminação < Aquecimento de toras ¡ Gradiente de temperatura l GT > Diferença > temperatura inicial madeira (Ti) x temperatura fonte aquecimento (Tfa) l Estágio inicial > maior GT > maior taxa aquecimento l Estágio final > temperatura madeira > aproxima > temperatura fonte aquecimento > diminui taxa aquecimento l Temperatura fonte aquecimento > torno de 6°C maior > temperatura final madeira ¡ Teor de umidade da madeira l Madeira > TU menor 30% > maior tempo aquecimento > madeira saturada l Pesquisas > TU acima 30% > taxa aquecimento similar

> Preparação de toras para laminação < Aquecimento de toras ¡ Recomendações básicas para aquecimento toras > l Remoção da casca antes do aquecimento l Definir > temperatura final de aquecimento > base > classe densidade madeira (espécie) l Aquecer as toras em comprimentos maiores l Separar as toras > classes de diâmetro l Estabelecer tempo de aquecimento > espécie (classe densidade) / classes diâmetro

> Processo de laminação < l TORNO > laminação contínua > desenrolamento toras > superfície curva > maior produção > corte mais uniforme ¡ Fusos telescópicos > fixação / rotação das toras; fuso externo – início laminação; fuso interno – final laminação ¡ Contra-rolos > evitar a movimentação da tora > alteração na espessura das lâminas ¡ Velocidade de rotação > 50 – 300 rpm / função > redução no diâmetro da tora durante a laminação > velocidade constante ¡ Velocidade de corte > 30 – 50 m/min > qualidade lâminas ¡ Velocidade muito baixa > lâminas com superfície áspera e espessura desuniforme ¡ Velocidade muito alta > maior fendilhamento lâmina > menor resistência à tração perpendicular ¡ Sistemas centradores e carregadores automáticos de toras

> Processo de laminação < l Figura – Torno laminador / desfolhador

> Processo de laminação < l Figura – Centrador e carregador de toras no torno

> Processo de laminação < l Figura – Centrador ótico / carregador de toras no torno

> Processo de laminação < l Figura – Centrador e carregador geométrico de toras no torno

> Processo de laminação < l Figura – Relação entre o diâmetro da tora x rotação x velocidade

> Processo de laminação < l Figura - Torno sem fusos

> Processo de laminação < ¡ FAQUEADEIRA > lâminas decorativas (espessura 0, 6 – 1, 5 mm) > laminação descontínua > cortes planos > menor fendilhamento ¡ Tipos de faqueadeiras > l Faqueadeira horizontal (figura) l Faqueadeira vertical (figura) l Faqueadeira rotativa / stay-log l Faqueadeira longitudinal ¡ Planos de corte > definidos > função do desenho (figura)

> Processo de laminação < l Figura – Faqueadeira horizontal

> Processo de laminação < l Figura – Faqueadeira vertical

> Processo de laminação < l Figura – Esquema de corte na faqueadeira vertical

> Processo de laminação < l Figura – Faqueadeira rotativa

> Processo de laminação < l Figura – Esquema de corte na faqueadeira rotativa

> Processo de laminação < l Figura – Faqueadeira longitudinal / linear

> Processo de laminação < l Figuras - Planos de corte no faqueamento

> Processo de laminação < l Faca para laminação > ¡ Função > separar a lâmina da tora ou bloco ¡ Especificações para aquisição > l Comprimento / largura / espessura (16 – 19 mm) l Sistema de fixação l Dureza / composição (% carbono, . . . ) ¡ ¡ Faca ideal > alta rigidez / resistente à corrosão e desgaste Dureza > 56 - 62 escala rockwell ngulo de afiação > 18 – 27° / ajuste referencial = 21° ngulos menores > l Menor fendilhamento lâminas l Maior propensão a quebra / desgaste ¡ ngulos maiores > l Maior impacto faca – madeira l Maior fendilhamento das lâminas

> Processo de laminação < l Figura – facas para laminação

> Processo de laminação < l Figura – fixação da faca maciça sem rasgos

> Processo de laminação < l Barra de pressão > ¡ Função > comprimir a madeira frente ao gume da faca > l Minimizar fendilhamento da lâmina (figura) l Controle da espessura l Aspereza da superfície ¡ Tipos de barras de pressão > fixa / rolo (figuras) ¡ Tipos de materiais utilizados > l Aço comum (ferramentas) > fácil afiação / menor custo l Aço inoxidável > fácil afiação / não mancha a madeira l Stellite > difícil afiação / maior custo / maior durabilidade ¡ ngulo do gume da barra > 74° - 78° ¡ ngulo de compressão > 12° - 16° l Lâminas finas / madeira alta densidade > menor ângulo l Lâminas espessas / madeira baixa densidade > maior ângulo

> Processo de laminação < l Figura – Efeito da barra de pressão na qualidade das lâminas - fendilhamento

> Processo de laminação < l Figura – Barra de pressão de rolo

> Processo de laminação < l Ajuste da faca e barra de pressão ¡ Figura – Elementos geométricos para ajuste da faca e barra de pressão A ngulo de faca; B ngulo de afiação; C ngulo de abertura; D Abertura vertical; E ngulo de gume da barra de pressão; F Abertura horizontal; G Orifício de saída; H ngulo de compressão; I Superfície do gume da faca; J Dorso da faca; K Comprimento do gume.

> Processo de laminação < l Ajuste da faca > ¡ Nivelamento / fixação da faca > paralelo > centro do eixo de rotação fusos telescópicos (figura) ¡ Ajuste do ângulo de faca > l Menor ângulo > madeira baixa densidade / lâminas mais espessas / toras menor diâmetro (final laminação) l Maior ângulo > vibração tora / maior fendilhamento lâminas / lâminas ásperas (esmagamento madeira) l Controle automático ângulo de faca > redução diâmetro (início – final) l ngulo de faca recomendado = 90° 30’ / início laminação l Variação do ângulo de abertura = (+/- 1°) > diâmetro (600 a 100 mm)

> Processo de laminação < l Figura – Instrumento para o nivelamento da faca

> Processo de laminação < l Ajuste da barra de pressão > ¡ Elementos geométricos > abertura horizontal (H), abertura vertical (V), abertura p/ saída da lâmina ¡ Ajuste da abertura horizontal > avanço / retrocesso > barra pressão – gume faca > define > grau de compressão sobre a madeira ¡ Ajuste da abertura vertical > movimento ascendente / descendente > barra pressão – gume faca ¡ Abertura horizontal depende > l Espessura lâmina l Espécie > Madeira baixa densidade > maior grau compressão > menor abertura horizontal l Valor referencial > 90% espessura lâmina

> Processo de laminação < l Valores referenciais > ajuste da faca / barra de pressão ¡ ¡ ¡ ¡ ngulo faca: 90° 30’ ngulo afiação: 21° ngulo abertura: 30’ ngulo gume barra pressão: 75° ngulo compressão: 15° Abertura horizontal: 90% espessura lâmina Abertura vertical: 0, 75 mm

> Controle de qualidade < l Controle de qualidade - lâminas verdes > ¡ Fatores que influenciam na qualidade das lâminas verdes > l Qualidade da tora l Condições de armazenamento das toras l Aquecimento de toras l Condições mecânicas, de ajuste e operacionais do torno e faqueadeira

> Controle de qualidade < ¡ Manchas superficiais > l Condições inadequadas de armazenamento - fungos l Oxidação > contato faca – madeira úmida ¡ Desuniformidade da espessura > l Faixa tolerância > espessura p/ composição do compensado l Menor ângulo de faca ¡ Aspereza da superfície > l Problemas > colagem e acabamento (lixa) l Faca bem afiada

> Controle de qualidade < ¡ Fendas superficiais > l Maior ângulo de faca l Aquecimento inadequado l Menor grau de compressão – barra de pressão ¡ Desvio do plano normal da lâmina l Defeitos > empenamentos / torções / ondulações l Problemas > colagem de bordas / espalhamento adesivo / montagem do painel l Causas > fixação inadequada da tora / nivelamento inferior faca – eixo telescópicos / maior ângulo faca / laminação tora muito “fria”

> Controle de qualidade < ¡ Lâminas rugosas > l Compressão insuficiente da barra pressão l Laminação de tora muito “fria” l Faca sem “fio” ¡ Lâminas felpudas > l Faca sem “fio” l Laminação de tora muito “fria” l Maior ângulo de compressão da barra pressão

> Controle de qualidade < ¡ Lâminas com fibras arrancadas na face comprimida > l Maior ângulo de compressão da barra pressão l Compressão excessiva da barra pressão l Menor ângulo de faca ¡ Lâmina mais espessa nas extremidades / centro > l Distorção da faca / barra de pressão > superaquecimento

> Transporte de lâminas e guilhotinagem < l Etapas - Laminação > transporte > guilhotinagem > classificação ¡ Sistema de esteira > l Descontínuo l Contínuo ¡ Sistema de bobina l Sistema de esteira descontínuo ¡ Cortes > larguras maiores ¡ Empilhamento ¡ Cortes > larguras finais / eliminação de defeitos

> Transporte de lâminas e guilhotinagem < l Sistema de esteira contínuo ¡ ¡ ¡ Esteira transportadora > mesma velocidade laminação Sensores > detecção defeitos > programação de cortes Cortes > larguras finais / eliminação de defeitos Velocidade maior esteira > esticamento do tapete / lâmina Velocidade menor esteira > curvamento do tapete / lâmina l Sistema de bobina ¡ ¡ Laminação > bobinamento > armazenamento bobinas Cortes > larguras finais / eliminação de defeitos Cortes > antes resfriamento na forma curva - fendilhamento Não recomendado > lâminas c/ espessura maior 3, 2 mm > fendilhamento (início bobinamento)

> Transporte de lâminas e guilhotinagem < l Tipos de guilhotinas > ¡ Guilhotina mecânica ¡ Guilhotina pneumática > l Maior velocidade de corte l Tempo de corte > lâmina c/ 4 mm = 4 milésimos de segundo ¡ Guilhotina rotativa > l Vantagem > corte rotativo > mesmo sentido movimentação da lâmina l Ideal > sistema integrado laminação > torno – esteira – guilhotina ¡ Guilhotina refiladeira l Equipamento > corte > pacote de lâminas faqueadas l Sistema de alinhamento à laser para corte l Unidade de aplicação de cola > junção de lâminas

> Transporte de lâminas e guilhotinagem < l Figura – Guilhotina rotativa com transportador de esteira

> Transporte de lâminas e guilhotinagem < l Figura – Sistema de bobinamento

> Transporte de lâminas e guilhotinagem < l Guilhotina refiladeira com aplicador de cola / juntadeira de lâminas

> Secagem de lâminas < l Conceito > ¡ Processo de retirada de água da madeira > até um determinado teor de umidade > mínimo de defeitos > menor tempo possível > forma técnica e economicamente viável para uso a que se destina l Objetivos básicos da secagem de lâminas > ¡ Oferecer condições adequadas para colagem de lâminas l Colagem FF > capa – 12% / miolo – 8% l Colagem UF > capa – 14% / miolo seco – 12% / miolo cola – 8% l Secagem de lâminas x madeira > ¡ Processo mais fácil > menor espessura / estrutura mais aberta da madeira > flexionamento madeira / laminação l Capacidade secadores > ¡ Dimensionamento > produção torno / faqueadeira

> Secagem de lâminas < l Características ideais da lâmina seca > ¡ ¡ ¡ ¡ Uniformidade - teor de umidade final Sem ondulações e depressões Livre de fendas ou rachaduras Superfície em boas condições de colagem Sem alterações da cor natural Mínima contração Mínimo endurecimento superficial Evitar ocorrência de colapso

> Secagem de lâminas < l Fatores que influenciam na secagem lâminas > ¡ Fatores inerentes a madeira > l l Espessura lâmina > maior El > maior TSe Densidade madeira > maior Dm > maior TSe Teor umidade inicial > maior TUi > maior TSe Teor umidade final > menor TUf > maior TSe ¡ Fatores inerentes ao processo de secagem > l l l Temperatura câmara secagem Umidade relativa Velocidade ar Velocidade passagem Volume lâminas

> Secagem de lâminas < l Processos de secagem de lâminas l Secagem Natural > ¡ Processo > pré-secagem / prevenção a ataque fungos ¡ Baixo custo investimento inicial > secador / sistema geração vapor ¡ Limitações do processo > l Dependência das condições climáticas l Maior TU final lâminas > problemas colagem FF l Maior tempo secagem > maior estoque lâminas > alto custo capital imobilizado

> Secagem de lâminas < l Secador de câmara convencional > ¡ Processo similar > secador madeira serrada > maior capacidade térmica e ventilação ¡ Empilhamento lâminas com separadores > carros transportadores / trilhos ¡ Problemas > l l Secagem desuniforme Empenamento > restrição inadequada lâminas Manchas > área contato c/ separadores Maior tempo > carregamento / descarregamento lâminas

> Secagem de lâminas < l Secador de prensa > ¡ Processo similar a prensa quente para painéis ¡ Pacote lâminas (2 – 5) > prensadas por um determinado tempo ¡ Vantagens > l Restrição / prensagem > menor contração / ondulações lâminas ¡ Desvantagens > l Secagem desuniforme > gradiente umidade / centro – bordas lâminas l Carregamento manual / funcionamento intermitente

> Secagem de lâminas < l Secador de placas progressivas > ¡ Processo derivado > secador de prensa l Placas perfuradas dispostas em série > liberação vapor l Movimentação progressiva lâminas (rolos) > abertura / fechamento pratos ¡ Vantagens > l Maior uniformidade secagem > menor gradiente umidade > centro-bordas l Restrição / prensagem > menor contração e ondulações lâminas

> Secagem de lâminas < l Figura – Secador progressivo de placas

> Secagem de lâminas < l Secador contínuo de rolos > ¡ Movimentação lâminas > rolos > superior / inferior > pressão > reduz ondulações ¡ Comprimento secador > 8 a 30 m > 5 – 18 seções ¡ 2 a 6 linhas de alimentação > manual / automática ¡ Temperatura secagem > 100 a 165°C ¡ Utilizado > lâminas torneadas ¡ Problema >maior custo manutenção

> Secagem de lâminas < l Figura – Secador contínuo de rolos

> Secagem de lâminas < l Figura – Secador contínuo de rolos

> Secagem de lâminas < l Secador contínuo de telas > ¡ Movimentação lâminas > telas metálicas > superior / inferior > pressão > reduz ondulações ¡ Temperatura > 80 - 120°C ¡ Tempo secagem maior > rolos> melhor qualidade lâminas secas ¡ Secador prensa > “press dryer” > sistema rolos / telas > leve compressão > lâminas > minimiza ondulações superficiais > melhor qualidade / maior aproveitamento ¡ Sistema de ciclos reversíveis movimentação lâminas > redução comprimento do secador > vantagens > l Redução comprimento secador > compacto l Otimização processo operacional > redução custo

> Secagem de lâminas < l Figura – Secador contínuo de esteira

> Secagem de lâminas < l Figura – Secador contínuo de esteira

> Secagem de lâminas < l Figura – Secador contínuo de esteira > press dryer / sistema reversível

> Secagem de lâminas < l Secador a jato > ¡ Desenvolvido nos EUA > década de 50 ¡ Processo > concentração fluxo de ar > dutos ¡ Jatos de ar > alta intensidade > perpendicular / uniforme > sobre a superfície lâmina ¡ Alta velocidade ar > 15 - 60 m/s ¡ Alta temperatura > 210 – 290°C ¡ Vantagens > l l l Maior taxa secagem > tempo secagem > 25 – 50% menor Menor custo > mão de obra / manutenção / energia térmica Construção compacta > menor consumo energia térmica Secagem extremamente uniforme Menor ocorrência de defeitos > economia de material (3, 5 – 6%)

> Secagem de lâminas < l Figura – Sistema de funcionamento do secador a jato.

> Secagem de lâminas < l Figura – Secador a jato

> Secagem de lâminas < l DEFEITOS DE SECAGEM > ¡ Decorrentes > condições inadequadas de secagem > perdas de material (desclassificação) / problemas qualidade colagem l Desuniformidade do teor de umidade final > ¡ Monitoramento > umidade inicial / final das lâminas ¡ Separar lâminas verdes > espécie / espessura / classes umidade inicial / madeiras alburno – cerne ¡ Controle > temperatura / velocidade ar / umidade relativa l Torções e ondulações > ¡ ¡ Resultado > contrações excessivas / irregulares superfície lâmina Defeitos típicos > madeira > grã irregular / susceptíveis ao colapso Problemas > sobreposição lâminas painel / junção de bordas Recomendações > secagem mais branda / uso secadores tipo “press dryer”

> Secagem de lâminas < l Figura – medidor de umidade de lâminas

> Secagem de lâminas < l Trincas > ¡ Separação fibras > longitudinal > toda espessura lâmina ¡ Defeitos > condições inadequadas > armazenamento / secagem (T / UR) / manuseio lâminas secas l Adesividade da superfície > ¡ Secagem à alta temperatura > espécies com alto teor extrativos > migração extrativos > camadas internas > superfície lâmina > superfície “inativa” ou “contaminada > prejudica adesividade ¡ Recomendação > secagem a temperaturas mais baixas l Superfície chamuscada > ¡ Ignição espontânea madeira > 320° a 350°C ¡ Exposição prolongada > 150° a 200°C > superfície chamuscada ¡ Recomendação > diminuir a temperatura secagem / velocidade passagem lâminas

> Secagem de lâminas < l Alteração na coloração da lâmina > ¡ Secagem > alta temperatura > escurecimento madeira ¡ Secagem logo após laminação > evitar escurecimento ¡ Manchas químicas > migração extrativos / água > decurso da secagem l Colapso > ¡ Achatamento células > alta pressão interna vapor > estágio inicial secagem > retirada água livre ¡ Características de algumas espécies > pontuações pequeno diâmetro ¡ Regiões colapsadas > dificuldade absorção adesivo > baixa ligação adesiva

> Secagem de lâminas < l ESTRATÉGIA DE SECAGEM L MINAS > ¡ Separar lâminas > espécie / espessura / faixas umidade inicial / umidade final desejada ¡ Definir > temperatura secagem > função > espécie ¡ Definir > velocidade passagem lâminas / tempo secagem > função > espécie, espessura, umidade inicial / final ¡ Controle da contração excessiva das lâminas > l Controle > parâmetros de secagem > evitar super-secagem lâminas l Manutenção adequada do secador l Controle > temperatura / umidade final lâminas

> Classificação de lâminas < l Norma ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas ¡ Classificação de lâminas de madeira tropical > l Natural – N, Primeira – A, Segunda – B, Terceira – C, Quarta - D ¡ Classificação de lâminas de pinus > l A, B, C+, C, D l Parâmetros de classificação > ¡ ¡ ¡ Nós firmes / aberto > diâmetro máximo / quantidade máxima Trincas > largura x comprimento Reparos de madeira > largura x comprimento Número de emendas em lâminas da capa Juntas abertas > largura máxima Mancha azul

Classificação de lâminas l Exemplo de classificação de lâminas > classe C+ ¡ Admite-se nós firmes sem limite de quantidade ¡ Sem limites p/ nós abertos e buracos instrumento usinagem > diâmetro máximo 65 mm / média menor a 50 mm, desde que reparadas c/massa ¡ Juntas abertas > admite-se largura mx. 2 mm, reparadas c/ massa ¡ Trincas > largura mx. 10 mm / comprimento mx. 600 mm, reparadas com massa ¡ Emendas > até uma por capa ¡ Manchas azuis > não exceder 10% da área da face ¡ Reparos de madeira > não exceder 100 mm largura / 700 mm comprimento combinados em cor e grã, colados c/ mesma resina utilizada no painel, número reparos não superior a 30 na face da lâmina

Classificação de lâminas l Classe A Classe B

Classificação de lâminas l Classe C+ Classe C

Classificação de lâminas l Classe D