Universidad Central de Venezuela Facultad de Arquitectura y

Universidad Central de Venezuela Facultad de Arquitectura y Urbanismo Sector de Tecnología Prof. Melin Nava Sistemas constructivos convencionales (Evolucionados) Técnica y ambiente

Tipos Sistemas constructivos convencionales Evolucionado 1. Mano de obra especializada, tecnificada, pero no calificada 2. Materiales mas elaborados y nuevos, pero no siempre provenientes del lugar. 3. Herramientas, equipos especializados y algunos mecanizados Racionalizado 1. Uso optimizado de materiales, herramientas y mano de obra, gracias a relación de costos. 2. Introduce materiales prefabricados, herramientas mecanizadas y mano de obra profesional y técnica

Sistemas evolucionados Iniciada la construcción formal de edificaciones hacia el 11. 000 a. C. todos los conocimientos acerca de los métodos de construcción se perdieron por siglos debido a la desaparición de tratados, a las guerras y a las pestes. Tomaremos la fecha del 300 d. C, como referencia para la perdida de este conocimiento, que tardo nuevamente 700 años para lograr alcanzar un nuevo período de esplendor: el Gótico Datos de interés: 60. 000 toneladas de piedra tallada pesa aprox. Una catedral gótica. Aunque el hierro fundido se utilizo como estructura de las cristaleras, para salvar a la Catedral de Amiens de colapso estructural se desarrollo un sistema de reforzamiento de hierro forjado durante el siglo XII que permitió salvar a la catedral del colapso estructural.

Procesamiento actual de la piedra

Procesamiento actual de la piedra PÉTREOS NATURALES VENTAJAS DESVENTAJAS inercia térmica y acústica Lentitud del proceso constructivo inercia térmica y acústica Acumula humedad Excelente inercia térmica y acústica La mano de obra es muy costosa Capacidad portante Puede ser una actividad altamente desvastadora Ignífugo Pueden ser muy frágiles Su transformación requiere poca energía

Universidad Central de Venezuela Facultad de Arquitectura y Urbanismo Sector de Tecnología Prof. Melin Nava 1. PÉTREOS o CERÁMICOS - Son frágiles, porosos y duraderos. Buen comportamiento ante el fuego, pero sensibles al choque térmico. NATURALES: extraídos de la Naturaleza Piedras – mármoles, granitos y pizarras – Relacionados con la arquitectura monumental. Uso en obras de fábrica y revestimientos. ARTIFICIALES: Elaborados industrialmente Cerámicos Obtenidos por cocción. Ladrillos, tejas, mosaicos, gres. Vidrios Conglomerantes aéreos Yeso y cal (aérea) Conglomerantes hidráulicos Cementos Conglomerados Obtenidos y cohesionados por el fraguado de conglomerantes. Morteros, hormigones

Materiales cerámicos: Ladrillo

Materiales cerámicos: Ladrillo PRODUCTOS CERAMICOS Alfarería: Mediante cocción de arcilla ferruginosa (a 850ºC-1000ºC) se obtienen ladrillos, bloques, tejas, baldosas, tubos, tabelones Porcelana: Mediante cocción de arcilla caolinítica (caolín) (a 1000ºC-1500ºC) se obtiene porcelana fina, baldosas y la loza con arcilla caolín y ferruginosa Gres: Mediante cocción hasta vitrificación de arcilla ferruginosa y caolinítica, arena cuarzosa y feldespato (1000ºC-1300ºC) se obtienen baldosas y tubos

Materiales cerámicos: Ladrillo Materias primas Plásticas: Arcillas y caolines No plásticas: Desgrasantes y fundentes inorgánicos y orgánicos Características • Tamaño de partículas: menor a 0, 001 mm • Fluidificación: se mantiene suspendida en agua y luego se deposita lentamente en estratos Plasticidad: con agua son plásticas para adoptar forma que al endurecer es permanente. • Desecación: admiten del 15 al 50% de agua para formar masa plástica. Al eliminarla se produce retracción. • Cocción: durante la cocción se producen transformaciones fisicoquímicas que otorgan propiedades que luego alcanzan como compacidad, resistencias mecánicas

Materiales cerámicos: Ladrillo No plásticas Desgrasantes y fundentes inorgánicos y orgánicos Anhidrido silícico, arena cuarzosa, arenisca para aumentar volumen a temperatura elevada Arena agregada a las arcillas grasas para evitar grietas en desecación Feldespato para transparencia en porcelana, dureza en la losa y fabricar esmaltes o barnices cerámicos El barro cocido y pulverizado no se contrae al volver a calcinar y se emplea como desgrasante en fabricación de tubos de gres, baldosas Carbonato cálcico en forma de caliza para rebajar punto de vitrificación. Desgrasantes orgánicos Serrín, turba, carbón en fabricación de ladrillos ligeros

Materiales cerámicos: Ladrillo Arquitectura contemporanea de Ladrillo Eladio Dieste (Uruguay, 1917 – 2000) “Yo creo que lo que debemos procurar es eso: dentro de lo posible, resistir con forma, y no con acumulación de material, porque es lo que supone un respeto por el material y un respeto por el prójimo, en último caso, que es el que ha hecho el materia”

Materiales cerámicos: Ladrillo Arquitectura contemporanea de Ladrillo Rogelio Salmona (Paris, 1927 – Bogota, 2007)

Materiales cerámicos: Ladrillo Modelo Ancho(cms) Espesor(cms) Largo(cms) Peso(Kg) Cantidad por m 2 Macizo 12 5 25 3 60 Piezas 12 6 25 3, 3 60 Piezas Macizo Blanco 12 6 25 3, 3 60 Piezas Perforado 12 5 25 1, 8 60 Piezas 12 6 25 2, 2 60 Piezas Perforado Blanco 12 6 25 2, 2 60 Piezas Capilla 12 5 25 1, 7 60 Piezas Perforado Redondo 12 5 25 1, 7 60 Piezas LADRILLOS (Para paredes en obra limpia) Peso específico: 2250 kg/m 3 Resistencia compresión: 70 -200 Kg/cm 2

Materiales cerámicos: Ladrillo

Materiales cerámicos: Ladrillo Ancho (cms) Espesor (cms) Largo (cms) Peso(K) Cantidad por m 2 20 15 40 6 10 Piezas 20 20 40 8 10 Piezas 20 25 40 10 10 Piezas 20 30 40 12 10 Piezas • Ladrillos huecos: volumen hueco mayor del 33% BLOQUES DE PLATABANDA (Para losas de entrepiso y cubierta)

Materiales cerámicos: Ladrillo Modelo Ancho (cms) Espeso r (cms) Largo(c ms) Peso(K g) Cantid por m 2 Bloque 20 8 30 3 18 Piezas 20 10 30 4 18 Piezas 20 12 30 4, 5 18 Piezas 20 15 30 5 18 Piezas 20 20 30 7 18 Piezas Bloque “U” 15 20 30 * * BLOQUE DE PARED (Para paredes y vaciado de vigas)

Materiales cerámicos: Ladrillo N º 1 2 Modelo Ornamental Ventilación Cuadrado Anchi(cm s) 15 Espesor(cm s) 15 Largo(cm s) 20 Peso(K g) 4 Cantidad por m 2 30 Piezas 12 12 12 2 64 Piezas 15 15 15 3 40 Piezas 3 Ventilación Doble 11 11 24 3 30 Piezas 4 Ventilación Rectangular 12 12 25 3 32 Piezas BLOQUE ORNAMENTALES (Para fachadas)

Materiales cerámicos: Ladrillo Nº Modelo Ancho(cms) Espesor(cms) Largo(cms) Peso(Kg) Cantidad por m 2 1 Media Tablita 5 5 12 0, 5 60 Piezas 2 Tablita de Taco 6 3 25 0, 65 60 Piezas 3 Tablita Rayada 5 2 25 0, 35 60 Piezas 4 Tablita Perforada 5 5 25 0, 9 30 Piezas 5 Esquinero Doble Liso 12 5 25 1, 8 30 Piezas 6 Esquinero Doble de Taco 12 5 25 1, 8 30 Piezas 7 Esquinero Vertical 5 5 25 * 4 Piezas/MI 8 Lengüeta con Patica 8 3 25 0, 5 60 Piezas REVESTIMIENTO DE PARED

Materiales cerámicos: Ladrillo Nº Modelo Ancho(cms) Espesor(cms) Largo(cms) Peso(Kg) Cantidad por m 2 Baldosa Roja o Blanca 20 2 20 1, 2 25 Piezas 12 2 25 0, 9 32 Piezas 2 Baldosa Tipo Corcho 10 1 20 0, 4 50 Piezas 3 Criollito 12 3 25 1, 7 30 Piezas 4 Panela Doble 25 4 25 3 8 Piezas 1 REVESTIMIENTO DE PISO

Materiales cerámicos: Ladrillo Modelo Ancho(cms) Espesor(cm s) Largo(cms) Peso(Kg) Cantidad por m 2 Caribe 27 1 45 2, 5 10 Piezas Criolla 19 1 40 1, 5 30 Piezas Ornamental 12 1 25 * * TEJAS

Materiales vítreos Philip Johnson, 1949

Materiales vítreos El Vidrio es una disolución sólida de varios silicatos de sodio, calcio, plomo, obtenidos por la fusión a elevada temperatura, y una vez enfriada la masa adquiere el estado amorfo, es dura, transparente o traslúcida, frágil y resistente mecánica y químicamente Composición: • Sílice: óxido silícico 65 -75% • Sosa o potasa: sustancia alcalina 10 -20% • Cal: 10 % • Otros óxidos metálicos en pequeñas proporciones para dar color El vidrio no posee punto de fusión fijo sino temperatura de reblandecimiento. Pasa del estado fluido, a espeso y viscoso donde puede ser elaborado

Materiales vítreos Propiedades La transparencia, brillo, dureza, sonoridad y resistencia química depende de naturaleza de las bases y fusibilidad de contenido en ácido silícico. Peso específico: 2500 kg/m 3 Dureza: 4 -8 escala mohs, aumenta contenido de ácido silícico. El diamante y acero lo rayan. Conductividad: Térmica Acústica Eléctrica Comportamiento ante el fuego: ? Resistencia a compresión: ? Resistencia a tracción, flexión, corte: ? Módulo de elasticidad: ? Fragilidad: ? Resistencia al desgaste: tan elevada como el basalto Resistencia a agentes químicos: solo lo disuelve el ácido fluorhídrico.

Materiales vítreos

Materiales vítreos

Materiales conglomerantes: el cemento

Materiales conglomerantes: el cemento Cemento es un conglomerante hidráulico que, mezclado con agregados pétreos (árido grueso o grava más árido fino o arena) y agua, crea una mezcla uniforme, manejable y plástica capaz de fraguar y endurecer al reaccionar con el agua y adquiriendo por ello consistencia pétrea. Aplicaciones: 1. Fabricación de hormigón o concreto. 2. Fabricación de morteros y mezclas cohesivas. 3. Fabricación de Suelo-Cemento.

cemento portland Clinker, Sulfatos de calcio y otros componentes. La composición característica es: Tipo I: Obras de albañileria en general Tipos de cemento Tipo II (PM): moderada resistencia a los sulfatos. Tuberias de drenaje, muros de contencion y presas. Tipo III: altas resistencias Usado en obras de concreto en en corto tiempo (3 a 7 d) gral Según la predominancia de determinados minerales, se identifican diferentes tipos: óxido de calcio (44%), óxido de silicio (14, 5%), Tipo IV: bajo calor de Represas o pozos óxido de aluminio (3, 5%), hidratación óxido de hierro (3%) Tipo V: resistente sulfatos Ob. sanitarias, plataformas óxido de manganeso (1, 6%). marinas Férrico: modulo calcáreo bajo Ob. aguas agresivas en climas cálidos Juntas, sellante. cemento blanco Clinker, yeso y otros minerales, pero bajo contenido de hierro Rápido inicio de fraguado (60 min). Cemento puzolanico Misma combinación + puzolanas Deja pocos enlaces de cal Obras que requieren mucha libres y libera menos calor impermeabilidad y durabilidad durante fraguado Cemento Idem + escorias, cuarzos y otros residuos siderurgicos Lo contrario al anterior cemento de mezcla de cemento hidráulico o Portland y un material que le otorga plasticidad (como caliza, cal hidráulica o hidratada) siderúrgico albañilería (fraguado rapido) Resistente a la corrosión para preparación de mortero y pequeñas reparaciones

http: //www. monografias. com/trabajos 58/produccion-cemento 2. shtml

http: //www. monografias. com/trabajos 58/produccion-cemento 2. shtml

http: //www. monografias. com/trabajos 58/produccion-cemento 2. shtml

Materiales conglomerantes: el cemento (NB 063; ASTM C 191),

Medida de la carbonatación del concreto

Ensayo de contenido de aire

Materiales conglomerantes: el yeso Su materia prima es la piedra de yeso o aljez, que es muy abundante en la naturaleza, donde se encuentra como depositos sedimentados de mares interiores y lagunas. Se produce a moler la piedra y combinarla con agua para obtener sulfato calcico con dos moleculas de agua que se deshidrata mediante un proceso de cocción, para pulverizar y comercializar. Puede ser de estructura compacta, granular, laminar, fibrosa, incolora y transparente cuando es puro, pero generalmente la. Arcilla y el Hierro le tiñen de amarillo más o menos rojizo.

Materiales conglomerantes: el yeso Aplicaciones: Tabiques, cielo rasos, Bóvedas, enlucidos, pavimentos continuos, estucos, molduras, mármol artificial, etc. Es un material blando, y algo soluble en agua, por lo cual no puede emplearse al exterior. Al tener una superficie delicada es muy vulnerable a los golpes y arañazos.

Tipo Yeso blanco Caracteristica Utilidad Materiales conglomerantes: el yeso procede del aljez más puro. De grano fino enlucidos, estucos y blanqueos. y uniforme. Yeso Negro se obtiene con aljez que contiene gran cantidad de impurezas, directamente calcinado, por lo que se ennegrece con los humos y cenizas de los combustibles Se emplea en obras que no hayan de quedar aparentes: Bóvedas, Tabiques y Tendidos. Yeso muerto Cuando comenzo su proceso de fraguado, siendo un material que no endurece nunca. Suele suceder al agregar al preparado más agua de la indicada puede emplearse como yeso fino de acabado de un revestimiento, solo se aplica como última capa de enyesado para tapar pequeños poros y arañazos. Nunca realizar enyesados completos con yeso muerto en todo el grosor , solo debe aplicarse una fina capa de 1 a 2 mm, de lo contrario se desprende y se hunde ante el menor contacto. Escayola Es el Yeso Blanco de mejor calidad. Se contrae muy poco durante el fraguado, con lo cual sus dimensiones disminuyen poco. Molduras, decoración. También fines médicos.

Materiales conglomerantes: el yeso 1. 2. 3. 4. Regulador natural de la humedad ambiental Buen aislante térmico y acústico Incombustible Proporciona un acabado excepcional para la aplicación de pinturas

Materiales conglomerantes: La cal Tipos de cal Tipos Subtipos Cal cálcica, fabricada con calcárea contenido de carbonato de magnesio inferior al 5%, Mg. CO 3. Cal aérea Cal de magnesio, fabricada con calcárea contenidos entre el 5 y 35% de carbonato de magnesio. Cal dolomítica, fabricada con calcárea contenidos entre el 35 y 40% de carbonato de magnesio. Cal hidráulica baja, inferior al 8 % de arcilla. Cal hidráulica Cal moderadamente hidráulica, entre el 8 y 14 % de arcilla. Cal hidráulica, entre el 14 y 19 % de arcilla. Cal hidráulica alta, superior al 19 % de arcilla.

Materiales conglomerantes: La cal Cal aérea Se obtiene por un proceso de hidratación que transforma la cal viva en polvo seco. Tiene mayor proporción de hidróxido de calcio y cantidades apropiadas de otros componentes que aseguran el endurecimiento del mortero mediante el agregado de agua. Es la ideal para realizar estucos

Materiales conglomerantes: La cal

Materiales conglomerantes: La cal

Materiales conglomerantes: La cal Estucos: estuco al fuego BRUÑIDOS AL FUEGO Los tipos de cal que más interesan al “arte de los estucos” son la denominada cal hidráulica y cal grasa. El estuco bruñido al fuego es otro de los procedimientos murales que utiliza los mismos materiales que el fresco y se trabaja también en fresco. El proceso es muy similar al de la pintura al fresco, si bien la preparación debe tener más grosor para poder bruñirlo. Se pinta con los pigmentos diluidos en una lechada de cal y jabón de coco. Se pinta muy diluido. Antes de que seque, se bruñe con unas planchas de hierro ex proceso muy calientes. El resultado es un fresco con una superficie brillante de una calidad muy bonita. Debemos prever los reflejos que hará según la luz y el espacio donde lo pintemos.

Materiales conglomerantes: La cal Esgrafiados Se realiza con los mismos materiales que el fresco, pero el pigmento se mezcla en el mortero. Es a base de colores planos, y a diferentes niveles. Es más para soluciones decorativas. El proceso consiste en extender un primer rebozado, generalmente el de tono más oscuro, se deja fratasado y, una vez seco, pasado un día, se extiende otra capa fina del mismo color. Seguidamente y aún tierno, se extiende el mortero del otro tono, normalmente un color muy claro y del grosor conveniente. Se pueden dar dos capas y generalmente se deja uniformemente fino. Al cabo de unas horas, cuando el material lo permite, se estarce un dibujo encima y con la ayuda de un estilete se corta el dibujo y se hace caer donde convenga la capa superior, llamada contra-trepa apareciendo debajo el color de la primera capa llamada trepa. Se realiza con los el color de la primera capa llamada trepa.

Materiales conglomerantes: La cal Pintura al fresco Vitrubio explica el proceso del fresco y la obtención de la cal en sus "Diez libros de arquitectura“. Aún siendo tan antigua, la pintura al fresco es hoy única en calidad de materia y posibilidades, y rinde como ninguna a la hora de pintar grandes murales tanto interiores como exteriores. Una de las grandes ventajas es que todo el material que se utiliza para pintar al fresco es mineral. El aglutinante es la propia cal del muro y los pigmentos son básicamente óxidos, muy sólidos a la luz. Podríamos decir que es pintura fósil y ecológica. Pintar al fresco significa aplicar los pigmentos minerales adecuados, simplemente disueltos en agua, sobre el muro previamente preparado con mortero de cal cuando éste aún está fresco, de aquí el nombre de fresco. La cal en contacto con el anhídrido carbónico del aire forma una película insoluble de carbonato cálcico en la superficie pictórica protegiendo y adhiriendo el pigmento

Materiales conglomerantes: La cal

Acabados

Acabados

Conglomerados: Morteros y Concretos Los morteros son mezclas plásticas obtenidas con un aglomerante, arena y agua, que sirven para unir las piedras o ladrillos que integran las obras de fábrica y para revestirlos con enlucidos o revocos. Los morteros se denominan según sea el aglomerante. Así se tienen morteros de yeso, de cal o de cemento. Se llaman morteros bastardos aquellos que utilizan dos aglomerantes, por ejemplo, cal y yeso, cal y cemento Morteros

Conglomerados: Morteros y Concretos Morteros Ingredientes de morteros bastardos de cal y cemento Kg. /m 3 arena seca Resistencia a la compresión Partes en volumen Cemento Hidrato de cal Arena N/mm 2 Bloques o piedra de sillería. Ladrillo macizo o perforado. hormigón denso o semi-denso. 250 50 2 1 9 8 Ladrillo de barro cocido. Bloques de hormigón ligero y extra ligero. 250 50 2 1 9 8 Ladrillo hueco y silicio calcáreo. Bloques de hormigón celular. 200 1 1 6 5

Conglomerados: Morteros y Concretos Morteros Relaciones y aplicaciones comunes en un mortero de cemento

Conglomerados: Morteros y Concretos Morteros

Conglomerados: Morteros y Concretos Morteros

Conglomerados: Morteros y Concretos Material (piedra artificial) formado por la mezcla en cantidades adecuadas y precisas de cemento, agua, arena y piedra, con la posible presencia de otros elementos en mínimas proporciones (aditivos químicos, aire incorporado 0, 2%0, 5% de la mezcla) utilizando la tecnología y controles apropiados.

Conglomerados: Morteros y Concretos Cemento + agua + arena + piedra Pasta Agua 23 % en peso Peso: 2. 400 Kg/m 3 Agregados finos y gruesos 70 -80% del volumen

Conglomerados: Morteros y Concretos Tipos y Usos de los Concretos 1. Concreto Ciclópeo: Es aquel que está compuesto por: Arena + Cemento + Agua + Piedra media o Media Zonga. Usos: Muros de Construcción, para cimientos de poca resistencia. 2. Concreto Simple: Compuesto por Arena + Cemento + Agua + Grava o Triturado. Usos: Pisos, Muros de Contención, Elementos Prefabricados, Cimientos

Conglomerados: Morteros y Concretos Tipos y Usos de los Concretos 3. Concreto masivo: Concreto simple pero el agregado grueso es de 7, 5 a 20 cm. Uso en diques y represas. 4. Concreto aligerado Con piedra pómez, aliven (disminuye el 30% del peso), u otros en sustitución de agregados. • Incorporación de fibras plásticas • Incorporación de aire para formar huecos sin comunicación entre si

Conglomerados: Morteros y Concretos Tipos y Usos de los Concretos 5. Concreto armado Concreto colocado entre refuerzos de acero formado por barras longitudinales y transversales llamados ligaduras y estribos respectivamente, que incorporan resistencia a tracción al material. Uso en elementos estructurales (vigas, losas, columnas, pantallas, fundaciones, dinteles, muros) y no estructurales

Conglomerados: Morteros y Concretos Hipotesis • Se complementan mecánicamente, el concreto absorbe compresión y acero tracción, trabajan en conjunto y se deforman como un todo homogéneo. • Tienen iguales coeficientes de dilatación: 0, 000011 lo que les permite soportar cambios de temperatura sin introducir esfuerzos importantes • Se cumple la hipótesis de la proporcionalidad de los esfuerzos y la deformaciones, cuando las cargas son inferiores a las cargas usuales de trabajo

Conglomerados: Morteros y Concretos Variantes Para aumentar resistencia disminuyendo las secciones de los elementos estructurales en concreto armado, se utiliza la técnica del concreto precomprimido que puede ser: • Pre-tensado: las armaduras de acero se tensan antes del fraguado del concreto (80%) • Post-tensado: las armaduras de acero se tensan después del fraguado del concreto

Conglomerados: Morteros y Concretos Propiedades del concreto En estado fresco: Resistencia inicial y Plasticidad para trabajabilidad (conjunto de propiedades que permiten manejarlo sin segregaciones, colocarlo en moldes y compactarlo adecuadamente) En estado endurecido: Durabilidad y resistencia mecánica final a compresión a los 28 días la cual es establecida en cálculo y especificaciones técnicas de los elementos estructurales. La mas usual es de 250 kg/cm 2 pero puede alcanzar en condiciones especiales hasta 450 kg/cm 2 Las propiedades del concreto dependen de la cantidad y calidad de los componentes y del cuidado que se haya tenido en cada una de las fases del proceso de fabricación

Conglomerados: Morteros y Concretos Componentes del concreto. Funciones Componente Función química Función física Pasta Cemento Agua Activa Pega: unir agregados Ocurre reacción Durabilidad química, desprende Resistencia mecánica calor inicial, contracción, gel fragua y endurece. Agregados Arena Piedra Inerte (sin reacción) Estabilidad del volumen de la pasta que fue contraido por la hidratación. Relleno económico, dureza Resistencia mecánica Inerte (sin reacción) Resistencia mecánica Control de grietas Refuerzo Acero concreto Fibras armado

Conglomerados: Morteros y Concretos Relaciones importantes 1. Relación agua/cemento (a/c) 2. Relación arena/ agregado total (A/ A + P) 1. Relación agua/cemento (a/c) Es el cociente del peso del agua y cemento empleados en la mezcla (no del volumen). Es llamada “Ley de Abrams” y se relaciona con el valor de resistencia del concreto a la compresión. Es la mas conocida y de mayor aplicación, fue planteada en los años XX por ABRAMS quien también creó el ensayo del “cono de asentamiento del concreto” ( relaciona la cantidad agua para la consistencia y fluidez) La Ley de Abrams establece: “ a una determinada relación de a/c corresponde un valor de resistencia del concreto a la compresión a una edad específica” Con los valores Abrams dibujó la curva para 1, 3, 5, 7, 14 y 28 días en la cual se veía como el concreto ganaba resistencia a menor relación a/c. Relación a/c : 0, 30 menos plasticidad mas resistencia 0, 45 usualmente utilizada 0, 50 mas plasticidad menos resistencia

Conglomerados: Morteros y Concretos Relaciones importantes Tipo de consistencia Asiento en cms. Seca Plástica Blanda Fluida 0 – 2 3 – 5 6 – 9 10 -15 Máxima tolerancia ± 0 ± 1 ± 2

Conglomerados: Morteros y Concretos Relaciones importantes 2. Relación arena/ agregado total (A/ A P) Esta relación mas reciente, surge de la investigación para reducir cantidad de piedra y aumento de arena para facilitar bombeo especialmente en los concretos premezclados, sin que se pierdan propiedades de la mezcla. En los años 40 la arena representaba 1/3 de la mezcla Hoy día el valor (A/ A + P) se sitúa en un rango entre 0, 40 y 0, 60

Conglomerados: Morteros y Concretos Fases de fabricación del concreto 1ª Selección de componentes de la mezcla 2º Diseño teórico de la mezcla 3º Ajustes prácticos del diseño teórico 4ª Mezclado 5ª Transporte 6ª Colocación: vaciado o proyectado 7ª Compactación 8ª Curado 9ª Desencofrado 10ª Mantenimiento

Conglomerados: Morteros y Concretos Lapsos mínimos de tiempo para desencofrar Tipo de cemento Costados de vigas, pilares y muros Losas con L menor 3. 00 m Losas con L mayor 3. 00 y menor de 5. 00 m Losas con L mayor 5. 00 Vigas con L mayor de 6. 00 m Portland tipo I 2 días 6 días 12 días 2, 5 x L días Portland alta resistencia 1 día 2 días 6 días 1, 10 x L días

Conglomerados: Morteros y Concretos Factores que determinan propiedades del concreto • Diseño de mezclas/ dosificación • Relación a/c • Relación A/ A + P (arena/agregado total) 0, 40 – 0, 60 • Composición química y finura del cemento • Forma, textura, porosidad, , dureza, granulometría de los agregados (con tendencia a finos requiere mas agua y cemento/ con tendencia a los gruesos tiende a segregación) • Humedad del agregado • Impurezas en el agua y agregados • Aire incluido • Temperatura del concreto y medio ambiente • Uso de aditivos (COVENIN 356 y ASTM) 0, 2 -0, 5 % en mezcla (retardantes, aceleradores, reductores de agua, incorporación de aire, impermeabilizantes, colorantes. Fabricantes: sika, adesitop, cloriant) • Tiempo transcurrido en traslado • Mezclado

Conglomerados: Morteros y Concretos Factores que influyen en el tiempo de fraguado 1. finura del cemento. - cuanto mayor sea la finura, menor será el tiempo de fraguado. 2. temperatura. - a mayor temperatura, menor tiempo de fraguado 3. meteorización. - causado por el almacenamiento prolongado, aumenta la duración del tiempo de fraguado 4. materia orgánica. - que puede provenir del agua o de la arena, retrasa el fraguado y puede llegar a inhibirlo. 5. agua de amasado. - a menor cantidad corresponde un fraguado mas corto. 6. humedad ambiente. - a menor humedad menor tiempo de fraguado.