Sistemas de Produo Enxuta Produo Enxuta O que

Sistemas de Produção Enxuta

Produção Enxuta O que é Sistema de Produção Enxuta? • • Produção “Enxuta” ( do original em inglês, “lean”) é um termo cunhado no final dos anos 80 pelos pesquisadores do IMVP (International Motor Vehicle Program), para definir um sistema de produção mais eficiente, flexível, ágil e inovador do que a produção em massa; um sistema habilitado a enfrentar um mercado em constante mudança. Taiichi Ono - Sistema Toyota de Produção

Definição PRODUÇÃO ENXUTA Produzir mais com menos, eliminando os desperdícios !

Produção Enxuta Três Abordagens para a Explicação do Sucesso Japonês: • A abordagem cultural; • A abordagem centrada nas relações humanas; • A abordagem do ponto de vista do controle da produção. • Os autores ocidentais tendem a apresentar o modelo através do ponto de vista do controle da produção em detrimento dos fatores culturais e relações humanas.

Produção Enxuta Mas afinal, existe mesmo um “Modelo” Japonês? • “pode-se falar de um modelo, ou trata-se simplesmente de um conjunto de técnicas e métodos? ” • A maioria acredita que o “modelo japones” apresenta-se como alternativa de organização industrial aos países ocidentais.

Produção Enxuta Analisando o modelo do ponto de vista do controle da produção • Uma abordagem muito difundida: utilização do “fordismo” como contra-ponto. • Daí surgem definições tais como pré-fordismo, ultra-fordismo, pós-fordismo, neo-fordismo e outras tantas. • O tema ainda está cercado de muita polêmica. Existe uma grande distância separando-nos de uma interpretação e definição clara e única do sistema japonês.

Produção Enxuta Modelo Japonês: Continuismo ou Inovação? • O modelo japonês não se contrapões ao princípio de produção em massa, mas sim, à necessidade de produzir em grandes lotes. • Esta idéia de continuidade é reforçada pelas inúmeras declarações de Ohno, reconhecendo que o Sistema Toyota de Produção foi constituído, inspirado em vários aspectos da organização das fábricas de Ford.

Produção Enxuta A Ford como modelo para a Toyota • Ohno gosta de se apresentar como um continuador de Ford, indo além das aplicações redutoras que os herdeiros e sucessores de Ford teriam feito, os quais se apegaram muito mais à letra do que ao espírito das recomendações fordistas.

Produção Enxuta Uma mudança fundamental • No Sistema Toyota de Produção, o princípio dos tempos alocados ou impostos, característica da escola Taylorista, é substituído por tarefas múltiplas em padrões de tempo e trabalho flexíveis, definindo o que se pode chamar de princípio do trabalho em tempos partilhados. • Esta deve ser considerada como uma mudança de tremendo impacto sobre a teoria de gestão da produção, muito embora os estudos de tempos e movimentos estejam mais presentes do que nunca.

Produção Enxuta O Modelo Japonês: Um Modelo Híbrido? • Cresce o número de adeptos da definição do sistema de gerenciamento japonês como um modelo “híbrido”, que alia algumas das velhas práticas fordistas (estudo de tempos e movimentos, linhas de montagem, . . . ) a novas técnicas (JIT, autonomação, Kanban, . . . ) genuinamente japonesas.

Produção Enxuta Sistema Toyota de Produção Um novo marco na organização da produção • O sucesso do sistema de produção em massa Fordista inspirou diversas iniciativas em todo o mundo. • A Toyota Motor Company tentou, sem sucesso, por vários anos desde a sua fundação em 1937, reproduzir a organização e os resultados obtidos nas linhas de produção da Ford.

Produção Enxuta Alguns Obstáculos Enfrentados • • Interferência governamental; • Disputas trabalhistas (demissões em massa e greves); • Leis trabalhistas introduzidas pela ocupação americana; • A economia japonesa, devastada pela guerra, estava ávida por capitais e trocas comerciais. A compra de tecnologia de produção ocidental era quase impossível. • Ameaça de entrada dos grandes fabricantes mundiais no mercado japonês e dificuldade de exportações japonesas. Discreto mercado doméstico (produção de 25 mil veículos em 1949 – 1008 carros de passeio);

Produção Enxuta A Motivação da Toyota • A motivação da Toyota: Alcançar a América em 3 anos (Kiichiro Toyoda, 1945). • Nesta época, a produtividade dos trabalhadores na fábricas americanas era muitas vezes superior a produtividade japonesa (aprox. 10 x). • A diferença só poderia ser explicada pelas perdas do sistema de produção japonês. • Deu-se início a um sistemático processo de perseguição às perdas.

Produção Enxuta O sistema de Produção Enxuta • Um robusto sistema de gerenciamentoda produção, benchmark para operações industriais no mundo inteiro. • Resultado de um profundo estudo dos sistemas de produção que retomou as idéias de Taylor e dos Gilbreths sobre tempos e movimentos e os conceitos de Ford.

Produção Enxuta O que é Sistema de Produção Enxuta? • Produção “Enxuta” ( do original em inglês, “lean”) é um termo cunhado no final dos anos 80 pelos pesquisadores do IMVP (International Motor Vehicle Program), um programa de pesquisa ligado ao MIT, para definir um sistema de produção muito mais eficiente, flexível, ágil e inovador do que a produção em massa; um sistema habilitado a enfrentar melhor um mercado em constante mudança.

Produção Enxuta A Essência da Produção • É um poderoso sistema de gerenciamento da produção cujo objetivo é o aumento do lucro através da redução dos custos. Este objetivo, por sua vez, só pode ser alcançado através da identificação e eliminação das perdas, isto é, atividades que não agregam valor ao produto. • Perdas: São atividades completamente desnecessárias que geram custo, não agregam valor e que, portanto, devem ser imediatamente eliminadas.

Produção Enxuta As Sete Perdas Fundamentais 1. Perdas por superprodução (quantidade e antecipada); 2. Perdas por espera; 3. Perdas por transporte; 4. Perdas no próprio processamento; 5. Perdas por estoque; 6. Perdas por movimentação; 7. Perdas por fabricação de produtos defeituosos.

Produção Enxuta 1 – Perdas por Superprodução • De todas as sete perdas, a perda por superprodução é a mais danosa. Ela tem a propriedade de esconder as outras perdas e é a mais difícil de ser eliminada. • Existem dois tipos de perdas por superprodução: • I) Perda por prouzir demais (superprodução por quantidade); • II) Perda por produzir antecipadamente (superprodução por antecipação)

Produção Enxuta 2 – Perdas por Transporte • O transporte é uma atividade que não agrega valor, e como tal, pode ser encarado como perda que deve ser minimizada. A otimização do transporte é, no limite, a sua completa eliminação. • A eliminação ou redução do transporte deve ser encarada como uma das prioridades no esforço de redução de custos pois, em geral, o transporte ocupa 45% do tempo total de fabricação de um item. .

Produção Enxuta 2 – Perdas por Transporte – cont. • As melhorias mais significativas são aquelas aplicadas ao processo de transporte, obtidas através de alterações de lay-out que dispensem ou eliminem as movimentações de material. • Somente após esgotadas as possibilidades de melhoria no processo é que, então, as melhorias nas operações de transporte são introduzidas. É o caso da aplicação de esteiras rolantes, transportadores suspensos (aéreos), braços mecânicos, talhas, pontes rolantes, etc.

Produção Enxuta 3 – Perdas no Processamento em Si. • São parcelas do processamento que poderiam ser eliminadas sem afetar as características e funções básicas do produto/serviço. • A utilização de técnicas de Engenharia e Análise de Valor na determinação das características e funções do produto/serviço e dos métodos de fabricação a serem empregados, é extremamente recomendável como forma racional de otimizar o processamento.

Produção Enxuta 4 – Perdas por Fabricação de Produtos Defeituosos: • A perda por fabricação de produtos defeituosos é o resultado da geração de produtos que apresentem alguma de suas características de qualidade fora de uma especificação ou padrão estabelecido e que por esta razão não satisfaçam a requisitos de aplicação (uso). • Dentre todas as 7 perdas é a mais visível. Provavelmente porque os sinais se evidenciem exatamente no objeto de produção, trazendo como conseqüências o retrabalho e o eventual sucateamento.

Produção Enxuta 5 – Perda por Movimentação • As perdas por movimentação relacionam-se aos movimentos desnecessários realizados pelos operadores na execução de uma operação. • Este tipo de perda pode ser eliminado através de melhorias baseadas no estudo de tempos e movimento. Tipicamente, “a introdução de melhorias como resultado do estudo dos movimentos pode reduzir os tempo de operação em 10 a 20%.

Produção Enxuta 6 – Perda por Espera • O desperdício com tempo de espera origina-se de um intervalo de tempo no qual nenhum processamento, transporte ou inspeção é executado. • O lote fica “estacionado” à espera de sinal verde para seguir em frente no fluxo de produção.

Produção Enxuta 6 – Perda por Espera – cont. (dois tipos) • Perda por espera no processo: o lote inteiro aguarda o término da operação que está sendo executada no lote anterior, até que a máquina, dispositivos e/ou operador estejam disponíveis para o início da operação (processamento, inspeção ou transporte); • Perda por espera do lote: É a perda a que cada peça componente de um lote é submetida até que todas as peças do lote tenham sido processadas para então, seguir para o próximo passo ou operação.

Produção Enxuta 6 – Perda por Espera – cont. • Um exemplo de Perda por Espera do Lote: • A perda por espera do lote acontece, por exemplo, quando um lote de 1000 peças está sendo processado e a primeira peça, após ser processada, fica esperando as outras 999 peças passarem pela máquina para poder seguir no fluxo com o lote completo. Esta perda é imposta sucessivamente a cada uma das peças do lote. • Supondo que o tempo de processamento na máquina M seja de 10 seg. , a primeira peça foi obrigada a aguardar pelo lote todo aprox. 2 horas e 47 min.

Produção Enxuta 7 – Perda por Estoque • É a perda sob a forma de estoque de matéria-prima, material em processamento e produto acabado. • Uma grande barreira para o ataque às perdas por estoque é a “vantagem” que os estoques proporcionam de aliviar os problemas de sincronia entre os processos. • No ocidente, os estoques são vistos como um “mal necessário”. O STP utiliza a estratégia de diminuição gradativa dos estoques intermediários como uma forma de identificar outros problemas no sistema, escondido por trás dos estoques.

Características dos sistemas de produção enxuta: just-in-time · Método de puxar o fluxo de materiais · Qualidade alta e consistente · Lotes de pequeno tamanho · Cargas uniformes das estações de trabalho · Componentes padronizados e métodos · · · de trabalho Relações próximas com os fornecedores Força de trabalho flexível Fluxos em linha Produção automatizada Manutenção preventiva

Tamanho do lote e estoque cíclico

Tamanho do lote e estoque cíclico 100 – Estoque disponível Estoque cíclico médio 75 – Tamanho do lote = 100 50 – 25 – 0– 5 10 15 20 Tempo (horas) 25 30

Tamanho do lote e estoque cíclico 100 – Estoque disponível Estoque cíclico médio 75 – Tamanho do lote = 100 50 – 25 – 0– 5 10 15 20 Tempo (horas) 25 30

Tamanho do lote e estoque cíclico 100 – Estoque disponível Estoque cíclico médio 75 – Tamanho do lote = 100 50 – Tamanho do lote = 50 25 – 0– 5 10 15 20 Tempo (horas) 25 30

Tamanho do lote e estoque cíclico 100 – Estoque disponível Estoque cíclico médio 75 – Tamanho do lote = 100 50 – Tamanho do lote = 50 25 – 0– 5 10 15 20 Tempo (horas) 25 30

Tamanho do lote e estoque cíclico 100 – Estoque disponível Estoque cíclico médio 75 – Tamanho do lote = 100 50 – Tamanho do lote = 50 25 – 0– 5 10 15 20 Tempo (horas) 25 30

Melhoria contínua com sistemas enxutos Retalhos Fornecedores não confiáveis Desbalanceamento da capacidade

O sistema kanban de um único cartão

O sistema kanban de um único cartão Área de armazenagem Painel Cartão kanban para o produto 1 Cartão kanban para o produto 2 Contentores vazios Linha de montagem 1 O 2 O 1 Célula de produção O 3 Linha de montagem 2 Contentores cheios O 2 Figura 13. 3

O sistema kanban de um único cartão Área de armazenagem Painel Cartão kanban para o produto 1 Cartão kanban para o produto 2 Contentores vazios Linha de montagem 1 O 2 O 1 Célula de produção O 3 Linha de montagem 2 Contentores cheios O 2 Figura 13. 3

O sistema kanban de um único cartão Painel Cartão kanban para o produto 1 Área de armazenagem Cartão kanban para o produto 2 Contentores vazios Linha de montagem 1 O 2 O 1 Célula de produção O 3 Linha de montagem 2 Contentores cheios O 2 Figura 13. 3

O sistema kanban de um único cartão Painel Cartão kanban para o produto 1 Área de armazenagem Cartão kanban para o produto 2 Contentores vazios Linha de montagem 1 O 2 O 1 Célula de produção O 3 Linha de montagem 2 Contentores cheios O 2 Figura 13. 3

O sistema kanban de um único cartão Painel Cartão kanban para o produto 1 Área de armazenagem Cartão kanban para o produto 2 Contentores vazios Linha de montagem 1 O 2 O 1 Célula de produção O 3 Linha de montagem 2 Contentores cheios O 2 Figura 13. 3

O sistema kanban de único cartão Painel Cartão kanban para o produto 1 Cartão kanban para o produto 2 Área de armazenagem Contentores vazios Linha de montagem 1 O 2 O 1 Célula de produção O 3 Linha de montagem 2 Contentores cheios O 2 Figura 13. 3

O sistema kanban de um único cartão Painel Cartão kanban para o produto 1 Área de armazenagem Cartão kanban para o produto 2 Contentores vazios Linha de montagem 1 O 2 O 1 Célula de produção O 3 Linha de montagem 2 Contentores cheios O 2 Figura 13. 3

O sistema kanban de um único cartão Ala: 5 Caixa 47 KANBAN Localização: 6 Número da peça: 1234567 Z Quant. do lote: WS 83 ü ü Fornecedor: ü WS 116 ü Cada caixa precisa ter um cartão A linha de montagem sempre retira materiais da célula de produção (método de puxar o fluxo de materiais) Os contentores não podem ser movimentados sem um kanban Os contentores devem conter o mesmo número de peças Somente peças sem defeito são transferidas A produção total não deve ultrapassar a quantidade autorizada Cliente: ü ü

Sistemas de produção enxuta em serviços · · · · · Alta qualidade consistente Nível de ocupação uniforme das instalações Métodos de trabalho padronizados Relações próximas com os fornecedores Equipe de trabalho flexível Automação Manutenção preventiva Método de puxar o fluxo de materiais Fluxos em linha

Vantagens operacionais · · · · · Reduzem a necessidade de espaço Diminuem o investimento em estoques Reduzem os prazos de entrega Aumentam a produtividade da mão-de-obra Aumentam a utilização do equipamento Reduzem a papelada e requerem sistemas de planejamento simples Determinam prioridades válidas para a programação Participação da equipe de trabalho Aumentam a qualidade do produto

Questões de implementação n. Considerações organizacionais n n n Custos humanos dos sistemas JIT Cooperação e confiança Sistemas de remuneração e classificação de cargos n. Considerações sobre o processo n. Estoque e programação n n Preparações de máquinas Compras e logísticas

ZERO DEFEITO Enfermeira, verifica na receita se o paciente vai se operar de vesícula ou mudança de sexo!!!? ? Índice de falhas nas turbinas de aviões: 1/100. 000 h Estamos completando o número de horas hoje. Vai viajar? ? ?

Zero Defeito • Inspeção • Controle estatístico da qualidade • Garantia da qualidade • Gestão estratégica da qualidade

Zero Defeito ABORDAGEM SEM PRECISÃO • Detectar problemas • Ações corretivas • Níveis aceitáveis de qualidade • Não significa que o cliente irá receber aquilo que foi pedido

Zero Defeito ABORDAGEM COM PRECISÃO • Ênfase no processo • Ações preventivas • Coerência com os requisitos estabelecidos • Significa que o cliente irá receber aquilo que foi pedido

Zero Defeito Gestão Estratégica da Qualidade – Conceitos Chaves • A definição das exigências • A conformidade às exigências • O Zero defeito - ZD • A prevenção • Custo da não conformidade

Zero Defeito ZD – O que é? • Padrão de desempenho. • Fazer certo da primeira vez. • Evitar os defeitos ao invés de encontrá-los e corrigi-los. • No Japão é usado como uma ferramenta motivacional, o que contraria a definição do Crosby.

Zero Defeito ZD - Implantação Verticalizada de cima para baixo ZD – Requisitos para implantação • Envolvimento de todos os funcionários incluindo os gerentes. • Planejamento da implantação.

Zero Defeito ZD – Planejamento da Implantação Estabelecer como atingir de maneira permanente e progressiva o aperfeiçoamento do Processo de redução de Defeitos até atingir o ZD. Equipe ZD: • programa ZD: participação dos executivos Participação dos funcionários • Lançamento do Programa ZD

Zero Defeito ZD – Planejamento da Implantação Programação ZD • Garantia da participação ativa dos gerentes; • Especificação das funções que serão cumpridas; • Determinação e garantia dos recursos; • Estabelecimento de política de reconhecimento Valorização da melhoria do desempenho;

Zero Defeito ZD – Planejamento da Implantação Programação ZD • Identificar o “programa causa de erro” e planejar a sua execução; • Definição do método de lançamento do Programa de acordo com ambiente cultural da organização; • Explicações do Conceito e do Programa ZD à Supervisão para posterior treinamento dos demais funcionários;

Zero Defeito ZD – Planejamento da Implantação Lançamento do Programação ZD – Dia ZD Objetivo: Que todos que compõem a organização sintam-se esclarecidos e comprometidos com o Programa ZD. • Escolher e ensaiar aqueles que participarão; • Escolher local, horário e natureza do evento; • Garantir a estrutura necessária para o sucesso do evento.

Zero Defeito ZD – Aspectos Motivadores para Implantação. • Redução de custos (retrabalho); • Aumento da Auto-Estima; • Melhoria da Imagem da Empresa; • Diferencial Competitivo.

Zero Defeito ZD – Correção das Causas dos Defeitos. • Falta de conhecimento; • Falta de atenção; PANE EM PLENO VÔO !!!!!!! Alguém aqui sabe jogar o simulador de vôo da Microsoft? ? ?

Dinâmica da Produção Estrutura de um Sistema de Manufatura