Mtodo justo a tiempo Es un sistema de

Método justo a tiempo Es un sistema de organización de la producción de las fabricas de origen japonés.

Origen de los sistemas Justo a Tiempo La producción JIT es simultáneamente una filosofía y un sistema integrado de gestión de la producción

ESTRUCTURACIÓN BÁSICA DEL JUSTO A TIEMPO � Esta metodología surge por las debilidades que tiene el sistema de valoración tradicional � La filosofía del justo a tiempo tiene una visión dinámica de como optimizar la producción � para la aplicación de esta metodología las empresas que adoptan un programa de calidad total son las que más eficientemente pueden aplicar el modelo del justo a tiempo

BENEFICIOS DEL JUSTO A TIEMPO �Disminuyen las inversiones para mantener el inventario. �Aumenta la rotación del inventario. �Reducen la perdida de material. �Bajan los costos financieros. �Toma de decisiones en el momento justo.

ENTORNO PARA LA APLICACIÓN DEL JUSTO A TIEMPO �como procedimiento de gestión y manejo productivo puede ser utilizado en cualquier tipo de empresa, tanto industrial como de servicios. �va más allá de un manejo físico ya que no es meramente una técnica sino más bien, una herramienta de gestión.

SISTEMA DE PRODUCCION JUSTO A TIEMPO �se orienta a la eliminación de actividades de todo tipo que no agregan valor, y al logro de un sistema de producción ágil y suficientemente flexible

Principales Objetivos �Atacar las causas de los principales problemas �Eliminar despilfarros �Buscar la simplicidad �Diseñar sistemas para identificar problemas

Desperdicios Incurridos en el Proceso de Producción � Sobreproducción � Desperdicio del tiempo dedicado a la máquina � Desperdicio involucrado en el transporte de unidades � Desperdicio en el procesamiento � Desperdicio en tomar el inventario � Desperdicio de movimientos � Desperdicio en la forma de unidades defectuosas

Ventajas del Justo a Tiempo �Acortamiento del tiempo de entrega �Reducción del tiempo dedicado a trabajos de no procesamiento �Inventario reducido �Mejor equilibrio entre diferentes procesos �Aclaración de problemas

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM) �se trata de racionalizar la gestión de los equipos que integran los procesos productivos, de forma que pueda optimizarse el rendimiento de los mismos y la productividad de tales sistemas. Para ello se centra en unos objetivos y aplica los medios adecuados.

Las Seis Grandes Pérdidas de los Equipos Tiempos muertos y de vacio � 1. Averías � 2. Tiempos de preparación y ajuste de los equipos Pérdidas de velocidad del proceso � 3. Funcionamiento a velocidad reducida � 4. Tiempo en vacío y paradas cortas Productos y procesos defectuosos � 5. Defectos de calidad y repetición de trabajos � 6. Puesta en marcha

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