TPM Total Productive Management Administrao Produtiva Total Manuteno

TPM = “Total Productive Management” Administração Produtiva Total Manutenção Produtiva Total Busca da eficiência máxima do Sistema de Produção com a participação de todos os funcionários.

PROPOSITOS DO TPM Construir no próprio local de trabalho mecanismos para prevenir as diversas perdas (genba-genbutsu), tendo como objetivo o ciclo de vida útil do sistema de produção.

-CQ -CEQ -Resolução de problemas em grupo - Envolvimento dos empregados -CEP -Foco no Cliente --Zero defeitos -Eficiência - Quebra zero -Zero defeito -Zero acidente -Gestão MQP -Qualidade pelas máquinas

Conceitos Associados ao TPM Os cinco princípios chaves do TPM • Maximizar a eficiência global do equipamento • Implantar um sistema de manutenção preventiva e preditiva • Comprometimento da direção na implantação • Participação de todos os setores da empresa • Implantação baseada em atividades de pequenos grupos

1. Perdas por Falha/Quebra do equipamento 2. Perdas por mudanças de linha 3. Perdas por operação em vazio e pequenas paradas 4. Redução no ritmo de produção 5. Perdas por produtos defeituosos 6. Perdas por queda no rendimento

1 – Falha 3 – Espera 5 – Defeito 2 - Setup 4 - Ritmo 6 - Refugo Redução de velocidade Defeitos Redução da eficiência Retrabalho Sucata Parada Redução de tempo DISPONIBILIDADE =D EFICIÊNCIA =E QUALIDADE D x E x Q = OEE = Eficiência Global do Equipamento =Q

FIM

• Trabalho em vazio pelo entupimento no sistema de alimentação. • Parada na linha por detecção de produto não conforme. • Sobrecarga em equipamento provocando o desligamento.

• Desgaste localizado obriga a trabalhar com velocidade menor. • Superaquecimento por falta de refrigeração. • Vibração excessiva em algum equipamento da linha.

Instabilidade Operacional – quanto o processo fica instável ocorrem situações com perda de especificação de produto ou redução da produção. Falta matéria-prima.