Strojrensk technologie II pednka 6 vrtn hoblovn obren

Strojírenské technologie II přednáška 6 vrtání hoblování obrážení protahování protlačování broušení

Vrtání Je to výrobní metoda kterou se zhotovují otvory do plného nebo se zvětšují již předpracované díry (předvrtané, předlité, předkované, apod. Hlavní pohyb je rotační a koná ho nástroj a vedlejší pohyb je přímočarý (ve směru osy) a vykonává je také vrták. Osa vrtáku ze pravidla kolmá k obráběné ploše. Charakteristickou vlastností všech nástrojů na díry je změna řezné rychlosti podél celého ostří.

Dělení vrtacích operací Podle technologie vrtání, druhu, konstrukci a geometrii vrtáku lze vrtání rozdělit na: • navrtávání začátku díry středicím vrtákem do plného materiálu • vrtání krátkých děr (poměr D/L=1/5÷ 1/10) • vrtání krátkých děr do předpracovaných děr • vrtání hlubokých děr (poměr D/L>1/10) do plného materiálu nebo předpracovaných děr • vrtání průchozích děr, zejména větších průměrů, „na jádro“, tj. odřezáváním obráběného materiálu ve tvaru mezikruží • speciální případy vrtání, např. vrtání děr v plechu, odstupňované vrtání, sdružené vrtání (současně s vystružováním) • vrtání díry se současným vystružováním, závitováním, zahlubováním nebo hlazením (sdružené nástroje), • vrtání děr v těžkoobrobitelných, kompozitních a nekovových materiálech pomocí vrtáků se speciální konstrukcí nebo geometrií.

Nástroje - vrtáky Podle technologie a druhu vrtání, konstrukce, geometrie lze vráky dělit do několika skupin: • středicí vrtáky • šroubovité vrtáky (nejčastěji používané) • kopinaté vrtáky • vrtáky s vyměnitelnou špičkou • vrtáky s vyměnitelnými břitovými destičkami • korunkové vrtáky • dělové a hlavňové vrtáky • ejektorové vrtáky • BTA (Boring and Trepanning Association) nebo STS (Single Tube Systém) • odstupňované vrtáky • vrtáky do plechu • speciální sdružené nástroje

Středicí vrtáky Říká se jim také vrtáky na středicí důlky. Slouží k navrtávání začátku díry do plného materiálu. Velmi často se používají k navrtání středicího otvoru pro uchycení materiálu do soustruhu (koníku).

Šroubovité vrtáky Na válcovitém těle jsou tvořeny dvě protilehlé šroubovité drážky pro odvod třísky. Hlavní ostří vrtáku jsou spojena příčným ostřím. Toto nám nepříznivě ovlivňuje pracovní podmínky a proto se snažíme různými úpravami příčné ostří odstranit (podbroušení). Jsou nejčastěji vyráběny z RO, pro těžší podmínky s monolitních SK s povlakem nebo s pájenými VBD. Mohou mít i cebtrální přívod řezné kapaliny nebo bát v provedení se třemi břity.

Kopinaté vrtáky Mají vysokou tuhost a umožňují bez předchozího předvrtání vrtat poměrně velké otvory (až 128 mm). Většina umožňuje vnitřní přívod kapaliny. VBD mají speciální vyrábějí se z RO nebo SK. Dosahovaná drsnost je horší než u šroubovitých vrtáků.

Vrtáky s vyměnitelnou špičkou Vyrábějí se ve dvou provedeních. Se špičkou: - ve formě břitové destičky - ve formě hlavice. Umožňují centrální přívod řezné kapaliny do místa řezu. Jsou vesměs vyráběny z SK.

Vrtáky s VBD Mají několik destiček z SK upnutých v tělese vrtáku pomocí šroubů se zapuštěnou hlavou. Používají se VBD rozmanitých tvarů a velikostí. Jsou obvykle vybaveny přívodem řezné kapaliny. Většina může být použita i na soustružení vnitřních a vnějších válcových ploch a čelních rovinných ploch.

Korunkové vrtáky Používají se při vrtání tzv. na jádro. Tzn. Odřezáváním obráběného materiálu ve tvaru mezikruží jedno nebo více břitým korunkovým vrtákem.

Vrtáky do plechu Používají se několik způsobů: - termální tvářecí vrták - vrták do plechu pro široký rozsah - odstupňovaný vrták do plechu

Odstupňované vrtáky Na vrtání dvou a více průměrů současně.

Speciální sdružené nástroje Používají se pro vrtání díry se současným vystružování, závitování, zahlubováním, nebo hlazením.

Vyhrubování Vrtání samo o sobě je hrubovací operace (vysoká drsnost, špatná kruhovitost a válcovitost, apod. ). Je proto nutné použít další operace a to vyhrubování a vystružování. Vyhrubování se používá u děr od průměru 10 a musí po něm vždy následovat vystružování. Úkolem vyhrubování je zpřesnit geometrický tvar a zlepšit drsnost povrchu. Přídavek na vyhrubování závisí na mnoha činitelích (druh obráběného materiálu, konstrukci nástroje, nástrojovém materiálu…) Vyrábí se ve dvou provedeních. Stopkové (do průměru 32 mm) a nástrčné (od průměru 24 mm). Zuby jsou frézované v pravé šroubovici a materiálem je většinou RO. Mají většinou 4 a více zubů. a – stopkový b, c – nástrčné 1 – řezný kužel 2 – tělo 3 – upínací stopka 4 – upínací díra 5 – VBD z SK

Vystružování Díry do průměru 10 se pouze vystružují. Je to dokončovací operace na výrobu děr s předepsaným geometrickými parametry. Přídavek na vystružování by neměl být příliš malý, aby nedocházelo k tváření místo obrábění a tím i k rychlejšímu opotřebování. Výstružníky mají zuby přímé nebo ve šroubovice. Využívá se zde nerovnoměrné rozteče zubů. Toto nám zabezpečí dobrou kruhovitost díry, vysokou kvalitu povrchu a zamezí případným vibracím. . Počet zubů se pohybuje od 4 do 18 a volí se přednostně lichý počet. Podle způsobu práce lze dělit výstružníky na: - ruční - strojní a podle způsobu upínání na: - stopkové (kuželová nebo válcová) - nástrčné

Výstružníky Ruční výstružníky – většinou s válcovou stopkou zakončenou čtyřhranem. Mají delší řeznou část než strojní. Strojní výstružníky – dělají se buď s válcovou nebo kuželovou stopkou, větší průměry jako nástrčné. Rozpínací výstružníky – mají duté těleso a v podélném směru jsou mezi zuby rozříznuté. Vtlačováním kužele do díry zvětšují průměr. Stavitelné výstružníky – mají zuby posuvné na kuželové ploše tělesa. Posouváním zubů se průměr zvětšuje nebo zmenšuje.

Zahlubování Slouží k obrobení souosého válcového nebo kuželového zahloubení děr. Lze sem zařadit i zarovnání čelní plochy (c). V souladu s těmito požadavky lze záhlubníky dělit na: - válcové (a) – stopkové, nástrčné - kuželové (b) - ploché (c) Válcové záhlubníky mají válcovou vodící část pro vedení v předvrtané díře. Kuželové mají samovodící efekt. Pro zahlubování v nepřístupných místech se používá tzv. zpětné zahlubování.

Stroje - vrtačky Vrtání vyhrubování, vystružování a zahlubování se provádí nejčastěji na vrtačkách. Lze je také vykonávat v případě potřeby na soustruzích, vodorovných vyvrtávačkách a obráběcích centrech. Podle konstrukčního provedení se dělí na: - ruční - stolní - sloupové - stojanové - otočné - vodorovné na hluboké díry - speciální

Stolní vrtačky Mají velmi jednoduchou konstrukci. Vřeteník je posuvný po krátkém sloupu a lze tak nastavovat výšku vzhledem k pracovnímu stolu. Otáčky vřetene se mění pomocí stupňů řemenic, na které se ručně mění řemen. Posuv vřetene je ruční.

Sloupové a stojanové vrtačky Sloupové vrtačky: Umožňují vertikální posuv vřeteníku i pracovního stolu po sloupu, který je základním prvkem stroje. Otáčky lze stupňovitě měnit pomocí vestavěné převodovky. Posuv vřetene je mechanický. Upínání obrobků se provádí na pracovní stůl, vetší součásti na základovou desku vrtačky. Stojanové se liší tím, že pracovní stůl a vřeteník se výškově přesouvají po vedení stojanu který á skříňový průřez.

Otočné vrtačky Používají se pro vrtání do těžších a rozměrnějších obrobků. Jejich charakteristickou částí je rameno, po němž se pohybuje ve vodorovném směru pracovní vřeteník. Rameno se pohybuje svisle po vedení stojanu a je otočne uloženo na broušeném sloupu.

Hoblování Používá se pro obrábění dlouhých rovinných loch jednobřitým nástrojem. Tyto plochy mohou být vodorovné, svislé, skloněné (např. při srážení hran při svařování tlustých plechů). Vzhledem k malé hloubce řezu (vysoká hmotnost stolu – nelze použít vysoké řezné rychlosti) význam hoblování zaniká a je nahrazováno frézováním. Hlavní řezný pohyb koná stůl s obrobkem (přímočarý vratný) a vedlejší řezný pohyb koná nástroj (přímočarý). Je kolmý na směr hlavního pohybu. Nevýhodou je zpětný pohyb, při které nedochází k obrábění – běh naprázdno. Snižuje to podstatně efektivnost.

Nástroje – hoblovací nože Geometrie je obdobná jako u soustružnických nožů. Někdy mívají prohnutý držák, aby se zabránilo zaseknutí nože o tvrdé místo a tím destrukci nástroje. Jsou vyrobeny jako celistvé z RO nebo mají tělo z konstrukční oceli a destičku připájenu. Jiné druhy nástrojových materiálů se nemohou hospodárně využít (vc pod 100 m. min-1). a) uběrací d) drážkovací b) uběrací stranový e) hladicí c) na šikmé plochy f) prohnutý

Stroje – hoblovky Charakteristickým rozměrem je šířka a délka pracovního stolu a dále max. průtažná síla. Pohon stolů je buď ozubeným hřebenem nebo hydraulický. Podle konstrukce se dělí na: - jednostojanové - dvoustojanové - deskové

Obrážení Používá se rovněž k obrábění rovinných ploch, ovšem oproti hoblování jsou tyto plochy menší. Touto metodou lze navíc obrábět i vnitřní plochy (drážky, nerotační tvary). Hlavní řezný pohyb koná nástroj (přímočarý vratný) a vedlejší řezný pohyb koná stůl s obrobkem (přímočarý). Je kolmý na směr hlavního pohybu. Nevýhodou je zpětný pohyb, při které nedochází k obrábění – běh naprázdno. Snižuje to podstatně efektivnost.

Nástroje – obrážecí nože Jsou podobně jako hoblovací nože vyráběny z RO jak celistvé. Mají však krátkou upínací část, geometrie opět podobná soustružnickým nožům. Tvar řezné části nože odpovídá požadovanému tvaru obrobku. a) drážkovací b) drážkovací příčný c) dvoubřitý

Stroje - obrážečky Na základě konstrukční koncepce je lze dělit na: Vodorovné – pohyb smykadla s nástrojem je vodorovný (hydraulický nebo mechanický). Pomocí naklápěcích saní lze obrábět i šikmé plochy. Svislé – svislý pohyb smykadla s nástrojem. Zejména pro obrábění vnitřních tvarů. Vybaveny otočný stolem.

Protahování a protlačování Oba tyto způsoby patří k obrábění na čisto a jsou velmi produktivní. Obrábět se dají tvarové díry (vnitřní) nebo vnější tvarové plochy. Hlavní pohyb koná nástroj a je přímočarý, vedlejší pohyb zde odpadá a obrobek je nehybný. Při protlačování je tlačen a při protahování tažen. Kvůli složitým tvarům a vysokým nákladům na obráběcí trny se využívají ve velkosériové a hromadné výrobě. Podstatou je postupný záběr jednotlivých zubů do obráběného materiálu. V záběru je vždy několik zubů současně.

Protahování a protlačování Při vnitřním obrábění je výchozí díra většinou předvrtána a konečný tvar je vytvořen trnem.

Nástroje – protahovací trny Tyto nástroje mají zuby řezací, kalibrovací a někdy také hladicí. Delší trny a pro vnější protahování mají po svém obvodu vybroušeny drážky, tříska se potom lépe tváří a sníží se její objemový součinitel. Mohou být dlouhé až 2000 mm a jsou namáhány výhradně tahovým napětím. Krček má nejmenší průměr, aby se nástroj porušil právě v tomto místě a bylo ho možné jednoduše opravit.

Nástroje – protlačovací trny S ohledem na namáhání na vzpěr bývají kratší (max. 500 mm), takže je mnohdy nutné pro dosažení požadovaného tvaru a jakosti plochy nutné použít několik trnů. Jejich výroba a ostření jsou však levnější. Z hlediska produktivity je proto protlačování méně výhodné. Velkou výhodou je, že se dá protlačovat na pomaluběžných lisech a není potřeba zvláštní stroj. Hlavní zásadou při konstrukci těchto nástrojů je dostatečná velikost zubové mezery a nutnost tvorby drobivé třísky. Tato tříska lépe zaplní zubovou mezeru, než celistvá. Pokud je zaplněna celé mezera, roste tažné (tlačná) síla, narůstá teplota a hrozí destrukce nástroje. Nástroje jsou vyráběny z RO nebo SK. Pro zvýšení trvanlivosti mohou být na zuby nanášeny tvrdé, otěruvzdorné povlaky (Ti. N). Dále je vhodné mazat různými oleji s chemickými přísadami snižujícími tření.

Stroje - protahovačky Dělají se ve dvou provedeních. Jako svislé a jako vodorovné. Oba typy se používají pro vnitřní i pro vnější protahování. Vodorovné protahovačka je levnější (při stejné síle a zdvihu), ale nevýhodou je že vlastní hmotnost nástroje nepříznivě ovlivňuje přesnost výroby (ohýbá se). Pohyb je vyvozen buď mechanicky nebo hydraulicky.

Broušení Patří k nejstarším způsobům obrábění. Je to obrábění nástrojem s nedefinovanou geometrií vytvořených ze zrn brusiva, která jsou spojena pojivem. K hlavním charakteristickým znakům broušení patří: • Nepravidelný úběr třísky jednotlivými zrny brusiva v důsledku různé geometrické formy zrn a nepravidelnosti jejich rozmístění v brousicím nástroji. • Nestejné, ale vesměs velké záporné úhly čela jednotlivých zrn brusiva (ovlivnění oblasti primární plastické deformace a podmínek tření). • Poměrně slabé upevnění zrna v pojivu brousicího kotouče - zrna jsou schopna přenášet pouze malé řezné síly, při broušení dochází k samovolnému uvolňování jednotlivých zrn nebo jejich částí (tzv. „samoostření“ kotouče). • Malé průřezy třísek, přerušovaný řez s proměnným průřezem třísek, některé třísky ohřejí natolik, že se roztaví a vytvoří kapky kovu nebo shoří (jiskření). • Velké měrné řezné síly (odpory), souvisí s malým průřezem třísek. • Vysoké hodnoty řezné rychlosti (až 100 m s-1) a z nich vyplývající krátká doba záběru zrn brusiva s obrobkem. • Velké množství vzniklého tepla a z toho vyplývající nutnost vydatného chlazení obrobku. (negativní vliv na spolehlivost a životnost součásti při funkci). • Zanášení pórů nástroje třískami, což spolu s otupováním ostří jednotlivých zrn brusiva vede ke ztrátě řezivosti nástroje, lze obnovit pomocí různých typů orovnávačů.

Broušení lze rozdělit do několika skupin, které jsou definovány podle různých kritérií. Podle tvaru obrob. povrchu a způsobu jeho vytváření se dělí na: - rovinné broušení (výsledkem je rovinná plocha) - broušení na kulato (výsledkem je rotační povrch) - broušení na otáčivém stole (broušení s rotačním povrchem) - tvarové broušení (broušení závitů, ozubených kol, apod. ) - kopírovací broušení (s řízenou změnou posuvu, NC a CNC stroje) Podle aktivní části brousicího kotouče: - obvodové broušení (broušení obvodem kotouče) - čelní broušení (broušení čelem kotouče kolmým k ose) Podle vzájemné polohy kotouče a obrobku: - vnější broušení - vnitřní broušení Podle hlavního pohybu stolu vzhledem k brousicímu kotouči: - axiální broušení (hlavní pohyb rovnoběžný s osou kotouče) - tangenciální broušení (hlavní posuv rovnoběžný s vektorem obvod. rychlosti) - radiální broušení (hlavní posuv je radiální vzhledem k brousicímu kotouči) - obvodové zapichovací broušení (posuv je plynulý radiální) - čelní zapichovací broušení (posuv je plynulý axiální)

Obvodové broušení vnějších ploch Obecně se dá rozdělit na 5 základních skupin: - axiální broušení - radiální broušení - hloubkové broušení - bezhroté broušení radiální

Axiální broušení vnějších ploch Používá se zejména pro broušení dlouhých rotačních součástí válcového nebo kuželového tvaru. Dlouhé štíhlé obrobky se podpírají lunetou. Obrobek se otáčí mezi hroty (nw) a současně koná posuvový pohyb rovnoběžný s osou obrobku(vfa) (může ho konat i nástroj). Kotouč se otáčí otáčkami ns. Úběr materiálu zajišťuje radiální přísuv kotouče (fr).

Hloubkové broušení Používá se při malých přídavcích na dokončovací obrábění. Patří k nejproduktivnějším metodám broušení. Jedná se o broušení kotoučem nastaveným na konečný rozměr obrobku, kdy se celý přídavek „p“ brousí na jeden zdvih. Pro zlepšení podmínek se na kotouči vytváří kuželové zkosení, nebo se kotouč vytvaruje stupňovitě.

Radiální (zapichovací) broušení Podmínkou pro použití tohoto obrábění je tuhý obrobek. Řezná rychlost vc a obvodová rychlost obrobku vw je podobná jako u axiálního, ale výkon broušení až o 80% vyšší.

Bezhroté broušení Používá se pro broušení hladkých válcových součástí, které se vkládají mezi dva kotouče. Jeden z nich je brousicí a druhý podávací. Obrobek se otáčí obvodovou rychlostí podávacího kotouče

Bezhroté broušení zapichovací Používá se u součásti, které mají nákružek, kuželové nebo tvarové plochy, případně více souosých válcových ploch a nemají středicí důlky. Součásti se vkládají k dorazu mezi brousicí a podávací kotouč, jejichž osy jsou rovnoběžné.

Obvodové broušení vnitřních ploch Stejně jako broušení vnějších ploch se i broušení vnitřních ploch dělí na několik základních metod: - axiální broušení - bezhroté broušení - planetové broušení

Axiální broušení Používá se v případech, kdy je délka obrobku větší než šířka brousicího kotouče. Kotouč se otáčí uvnitř díry rychlostí vc a posouvá se ve směru osy rychlostí vfa. Obrobek se otáčí rychlostí vw. Odbroušení je zajištěno radiálním přísuvem kolmým na obráběnou součást.

Bezhroté broušení Podobá se broušení axiálnímu. Rozdíl je v upínání součásti, která se vkládá mezi tři kotouče (podávací, opěrný a upínací). Podávací kotouč zabezpečuje otáčení součásti, opěrný kotouč určuje polohu a upínací kotouč přitlačuje součást k oběma předchozím kotoučům. Tento způsob lze použít jen u součástí, které mají vnější povrch souosý s vnitřním.

Planetové broušení Používá se při broušení děr ve větších součástech, které nejdou upnout na brusce do sklíčidla. Obrobek se upne pevně na stůl. vřeteno s brousicím kotoučem se otáčí kolem vlastní osy rychlostí vc, obíhá kolem osy broušené díry rychlostí vv a současně se pohybuje ve směru osy díry vfa.

Rovinné broušení Používá se jako operace na čisto po předcházejícím frézování nebo hoblování. Někdy se používá i místo frézování na obrábění tvrdých kalených materiálů. Rovinné plochy lze brousit dvěma způsoby: - obvodem nástroje - čelem nástroje

Obvodové broušení Je to nejpřesnější způsob broušení rovinných ploch. Používá se při broušení nástrojů, měřidel, přípravků , apod. Brousicí kotouč vykonává hlavní pohyb rychlostí (ns) a obrobek vykonává vedlejší pohyb (vft nebo nw) buď otáčivý (vlevo) nebo přímočarý (vpravo). Úběr třísek se zabezpečen přísuvem kotouče fr.

Čelní broušení Není tak přesné jako obvodové, ale je mnohem výkonnější. Obrobek může vykonávat pohyb otáčivý nebo přímočarý. Princip je obdobný jako u obvodového.

Nástroje Brousicí nástroje jsou tvořeny zrny tvrdých materiálů – brusiva (oxid hlinitý, Si. C, diamant, KBN), kterou jsou vázány v tuhých nebo pevných tělesech různých tvarů a velikostí. Nejpoužívanější typy nástrojů: - brousicí a řezací kotouče - brousicí tělíska - brousicí a orovnávací kameny - segmenty a pilníky - pásy, plátna, papíry

Tvary kotoučů Existuje celá řada tvarů kotoučů, mezi nejpoužívanější patří: - ploché (a) - prstencové (b) - kuželové (c) - oboustranné kuželové (d) - s jednostranným vybráním (e) - hrncovité (f) - miskovité (g) a b c d e f g

Brousicí kotouče Materiál brousicích zrn – záleží na vlastnostech materiálu obrobku. Zrnitost brusiva – volí se podle předepsané drsnosti povrchu a materiálu obrobku. Označení koresponduje se světlostí ok třídících sít na čtverečný palec. Čím vyšší číslo, tím více ok (jemnější síto) a nižší zrnitost Tvrdost kotouče – není to skutečná tvrdost kotouče, ale míra houževnatosti a pružnosti mezi jednotlivými zrny (soudržnost). Čím tvrdší obrobek, tím měkčí brousicí nástroj. Struktura kotouče – vyjadřuje vzdálenost mezi zrny nebo hutnost kotouče. Čím vyšší číslo tím větší vzdálenost mezi zrny. Hutnější kotouče se používají tvrdých materiálů. Pojivo – vytváří můstky mezi zrny a jeho vlastnosti ovlivňují tzv. samoostření. Používají se např. pojiva pryžová, magnetizové, umělá pryskyřice, apod.

Brousicí stroje - brusky Hrotové brusky – využívají se na broušení rotačních ploch upnutých mezi hroty. Dají se jimi brousit válcové, kuželové a čelní plochy, případně díry. Bezhroté brusky – nemají upínací zařízení pro upnutí obrobku. Jsou konstruovány pro vnější broušení. Mají dva vřeteníky z nichž každý mí vlastní náhon. Brusky na díry – jsou vyráběny jako sklíčidlové, planetové a bezhroté. Nejčastěji používaní je sklíčidlová bruska na díry, kdy se obrobek upne do sklíčidla. Vřeteno má vlastní pohon a vykonává axiální pohyb. Vodorovné rovinné brusky – používají se pro broušení rovinných ploch a jsou charakteristické vodorovnou osou vřetene. Obrobky se upínají většinou na elektromagnetický stůl. Svislé rovinné brusky – mají osu vřetene svislou a jsou vysoce výkonné. Vyrábí se jako přímočaré, nebo s otáčivým stolem. Speciální brusky – sem patří brusky se speciálním zaměřením, jako např. nástrojařské brusky, brusky na ostření závitů, ozubení, na klikové hřídele, souřadnicové, apod.

Dělení materiálu Každý materiál se musí před vlastním obráběním rozdělit na potřebné délky či rozměry (tyče, desky, …). Někdy je potřeba dělit i v případě litých nebo tvářených polotovarů (nálitky, několik polotovarů vyrobených najednou, výronky, apod. ). Mezi nejpoužívanější metody dělení materiálu patří: - dělení rozřezáváním (pilový list, pilový kotouč, pilový pás) - dělení rozbrušovacím kotoučem - dělení třecím (frikčním) kotoučem - dělení rotačních součástí upichováním na soustruhu - dělení střiháním a lámáním - tepelné dělení (plasma, laser, elektronový paprsek, …) - dělení nekonvenčními metodami (elektrojiskrové řezání, vodní paprsek)

Dělení rozřezáváním – rámové pily Používá se v kusové a malosériové výrobě. Jsou hospodárné pro nízkou cenu stroje i nástroje, jednoduché na ovládání a výměnu pilového listu. Nevýhodou je poměrně vysoký prořez a nepřesný řez. Nástroj – pilový list – je vyráběn z RO a upíná se do rámu, který je veden v ramenu pily. Pomocí klikového mechanismu vykonává přímočarý vratný pohyb. Při zpětném pohybu se rameno nazvedne pomocí vačky, aby zuby nedřely po materiálu. Posuv pilového listu je dám buď hmotností ramene, nebo jej lze nastavit hydraulicky. Kvůli snížení namáhání má zuby střídavě nalevo, napravo do stran.

Dělení rozřezáváním– kotoučové pily Mezi hlavní přednosti patří vysoká univerzálnost, produktivita, kvalita řezné plochy, dobrá drsnost a vysoká životnost nástroje. Vzhledem ke kinematice lze toto obrábění považovat za obdobu válcového frézování jemnozubým nástrojem malé tloušťky a velkého průměru. Řezný pohyb vykonává kotouč (hlavní) a posuvový (vedlejší) podle konstrukce buď nástroje nebo obrobek.

Dělení rozřezáváním – pásové pily Patří k neproduktivnějším způsobům dělení, dochází zde k nejmenším ztrátám u prořezu a má vysokou kvalitu povrchu po řezu. Mezi nevýhody lze zařadit vyšší cenu nástroje. Nástrojem je pilový list, který je na koncích svařen, takže vytváří nekonečný pás. Tento je potom přes hnací a napínací kotouč veden do místa řezu rovnoměrným přímočarým pohybem. Bývají vyrobeny z uhlíkových ocelí, bimetalu (pružinová ocel spolu s RO), pružných ocelí se zuby z SK. Je třeba dbát na správné napnutí pásu. Posuv je vyvozen buď hydraulicky (lze plynule měnit po dobu řezu) nebo mechanicky.

Dělení rozbrušovacím kotoučem Je velmi produktivní, ale použití je vhodné zejména na těžko obrobitelné materiály, slabostěnné profily, plastů, odřezávání vtoků a nálitků, apod. Používá se pro menší součásti, protože kotouč se velmi rychle opotřebovává. Kotouč má velmi malou tloušťku a vyrábí se z keramiky, KBN, diamantu. Výhodou je velmi malý odpad (prořez), dobrá kvalita řezu a nevýhodou vysoká spotřeba kotoučů a energetická náročnost procesu.

Dělení třecím kotoučem Metoda podobná rozbrušovacímu kotouči, ale nástroje nemusí bát nutně kotoučová tvar (pásy, dráty, apod. ). Nástroje (frikční) mají nízké zuby nebo téměř žádné zuby (povrch je zdrsněn). Princip spočívá v tom, že při vysoké řezné rychlosti dochází k nárůstu teploty a tím snížení pevnosti materiálu, který se potom snadno odděluje. S výhodou se používá u tenkostěnných profilů. Další výhodou je úzký a přesný řez a levný nástroj. Vyrábí se z běžných konstrukčních ocelí (není v řezu dlouho, proto vydrží).

Dělení střihání a lámáním Patří k velmi produktivním operacím v kovárnách a válcovnách. Střihání se používá pro dělení plechů, pásů, tyčí, profilů apod. Provádí se za studena nebo za tepla. Tenké plechy a menší kusy na ručních nůžkách, tlusté plechy a pásy tabulovými nůžkami. Profily a tyče se dělí na střihacích strojích. Lámání se provádí jenom za studena na lamačích (lisech). Před lámáním je vhodné vytvořit zub nebo vrub naseknutím, naříznutím nebo plamenem. Výhodou je že podle vzhledu lomové plochy je možno provádět kontrolu jakosti materiálu.

Tepelné dělení Všechny metody tepelného dělení využívají soustředěného zdroje tepelné energie do místa řezu. Nejčastěji se používá metoda dělení kyslíkoacetylenovým plamenem. Podmínkou řezatelnosti je, aby zápalná teplota byla nižší než je teplota tavení. Mezi nevýhody patří velký prořez, špatná kvalita řezu a tepelně ovlivněná povrchová vrstva. Výhodou je že umožňuje řezat velké tloušťky (až 500 mm) a tvarové plochy.

Obrázky použité v této přednášce byly převzaty od doc. Ing. Antona HUMÁRA, CSc. (VUT Brno) Děkuji za pozornost