RETM PLANLAMA LOJSTK SSTEMNE GENEL BAKI Mteriler SD

ÜRETİM PLANLAMA

LOJİSTİK SİSTEMİNE GENEL BAKIŞ Müşteriler SD Satış+dağıtım Sevkiyat Faturalama Satıcılar PP Satınalma Depo Fatura kontrolü MM Satış ve üretim kaba planlaması Program planlaması/ Ana üretim programı İhtiyaç planlaması Üretim yöneltimi Maliyet hesaplaması Bilgi sistemi Malzemeler, ürün ağaçları, işyerleri, sınıflar, dokümanlar, değişiklik yönetimi, iş akışı vb. PS Projeler Ağ planlar PM Bakım/onarım Servis ynt. QM Kontrol plnl. Kontrol işlemleri

Organizasyon Düzeyleri-1 • Üst Birim • Şirket Kodu • Üretim Yeri • Depo Yeri

Organizasyon Düzeyleri-2

Organizasyon Düzeyleri-3 Üretim Yeri Bir üretim yerinde mallar üretilir hizmetler verilir veya mallar dağıtıma hazır hale getirilir.

Organizasyon Düzeyleri-4 Depo Yeri Depo yerleri, bir üretim yeri içindeki malzeme stoklarının ayırt edilmesine olanak tanır. Depo Yeri 0001 Depo Yeri 0002 Depo Yeri 0003 Depo Yeri 0004

PP Ana Verileri Malzeme (MRP) Anaverileri Ürün Ağaçları Anaveriler Planlama Reçeteleri (Rotalar) İşyerleri (Kaynaklar)

Malzeme Ana Verileri-1

Malzeme Ana Verileri-2

Ürün Ağacı 1 ADT A 2 ADT B 1 ADT E 1 ADT C 3 ADT F 10 GR G 50 GR D 45 GR H 5 GR K • Ürün ağacı bir ürünü ya da bileşen grubunu oluşturan bileşenlerin tamamlandığı, biçimsel olarak yapılandırıldığı listedir. • Bu listede miktar ve ölçü birimleriyle birlikte her bileşenin kalem numarası bulunmaktadır. • MİP, İş Planlaması, Tedarik ve Ürün Maliyet Hesaplaması faaliyetleri ürün ağacında sıralanan veriler temelinde gerçekleştirilir.

Ürün Ağacı Tipleri • • • Malzeme ürün ağacı Müşteri siparişi ürün ağacı Konfigüre edilebilir ürün ağacı Doküman ürün ağacı Ekipman ürün ağacı • • Kullanım / durum Yerler (üst birim / ÜY) Zaman Revizyon düzeyi

Ürün Ağacı Yapısı Ürün Bileşen 1 Bileşen 2 Bileşen 31 Bileşen 32 Bileşenler • Depo malzemesi • Depolanmayan malzeme • Değişken ölçülü kalem • Metin kalemi • Doküman kalemi • Sınıf kalemi • Alternatif kalem Bileşen 33

İşyeri-1 İş Yeri : Belli bir işlemin yürütüldüğü, kapasitenin belirlendiği, masrafların yüklendiği birimdir. Temel Veriler • İşyeri Adı ve Açıklaması • Standart Değer Anahtarı Varsayılan Değerler • Kontrol Anahtarı • Standart Metin Anahtarı Kapasite Verileri • Kullanılabilir Kapasite • Formül Anahtarları Terminleme Verileri • Terminleme temelleri • Formül Anahtarları Maliyet Hesaplaması Verileri • Masraf Yeri • Faaliyet Tipleri

İşyeri-2 Masraf yeri birim fiyatı İş Yeri İş yeri Masraf Yeri Masraf yeri Faaliyet Tipi Faaliyet tipi

İşyeri-3 Önerilen Değerler • Tanım • Yer • Hiyerarşi Terminleme • Formüller • Geçiş Süreleri Maliyet Hesaplaması • Masraf yeri • Servis türleri Kapasite varlığı • • Kapasiteler (makine, personel, hazırlık havuzu, . . . ) Devreler (normal çalışma süreleri, kısaltılmış çalışma süreleri. . . ) Vardiya programları Vardiyalar

İş Planı Üretim / Montaj Sipariş • • • Terminleme Zamanlar Yöneltim vr. /metinler ÜYA Malzeme Kalite güvencesi Kapasite planlaması 10 20 Başlangıç termini N Bitiş termini Maliyet hesaplaması DEUTSCHE MARK Kapasite DEUTSCHE MARK • Makineler zm. Personel zm. • Üretim masrafları Genel üretim masrafları

Üretim Planlama & Kontrol Süreçleri

Satış & Üretim Kaba Planlaması-1 Satış ve Üretim Kaba Planlaması (SOP) Program Planlaması Uzun Dönemli Planlama Malzeme İhtiyaç Planlaması Kapasite Planlama

SOP Akış Süreci • Satış planı, şirketin her bir mamulden veya ürün grubundan kaçar adet satmayı öngördüğünü belirlemektedir. • Üretim planı genelde satış planından türetilir. Üretim planının fizibilitesini, temel kaynaklar üzerindeki kaba kapasite tahminlerini kullanarak kontrol edebiliriz. • Bir planı bölümlediğimizde, oran faktörlerini kullanarak onu daha alt düzeyde, bir ürün grubu hiyerarşisine aktarmış oluruz. • En sonunda program planlamasına malzeme planı aktarılır. • Aktarımın ardından ürün grubunun en alt düzeyindeki malzemeler için planlı birincil ihtiyaçlar ortaya çıkar.

Ürün Grupları-1 Lambalar 30% 70% Ampuller Floresan lambalar 60% Floresan lamb. 60 Watt 40% Floresan lamb. 120 Watt 50% Ampul 40 Watt 50% Ampul 60 Watt

Program Planlaması-1 Satış ve Üretim Kaba Planlaması (SOP) Program Planlaması Uzun Dönemli Planlama Malzeme İhtiyaç Planlaması Kapasite Planlama

Program Planlaması-2 • • Program planlaması, en üst düzey ihtiyaç planlaması (SOP) ile malzeme ihtiyaç planlaması (MPS ve/veya MİP) arasındaki bağlantıdır. Üretim programı girdileri birçok kaynaktan gelebilir: • • SOP‘ den gelen satış planı veya üretim planı Malzeme tahmini Manüel giriş Bir başka program planı

Program Planlaması-3 • Sonuç olarak, program planlamasında planlı birincil ihtiyaç versiyonu ortaya çıkmaktadır. Program planlamasındaki versiyon yönetimi işlevini kullanmak suretiyle, bir malzeme için çeşitli planlı birincil ihtiyaç versiyonları yaratabilir ve karşılaştırabiliriz. • Program planlamasına, satış siparişlerinin yerine müşteri ihtiyaçları da girilebilir. Bu normalde, sadece, Satış ve Dağıtım (SD) modülü kullanımda olmadığı taktirde yapılmaktadır. • Dönemleri daha ince ayrıntılara ayırabiliriz. Örneğin, program planlamasına aktarmış olduğumuz SOP planının aylık dönemlerde olması durumunda ihtiyaçları haftalara ve/veya günlere ya da kullanıcı tarafından tanımlanan sürelere bölebiliriz. Bu işlemi bir malzeme ya da malzemeler grubu için uygulayabiliriz.

Uzun Dönemli Planlama Satış ve Üretim Kaba Planlaması (SOP) Program Planlaması Uzun Dönemli Planlama Malzeme İhtiyaç Planlaması Kapasite Planlama

Uzun Dönemli Planlama: Süreç Akışı • • • Uzun dönemli Planlama süreci, aşağıdaki aşamalar kullanılarak gerçekleştirilebilir: Uygun kontrol parametrelerini seçmek suretiyle bir Planlama Senaryosu 0## yaratılır. Simule etmek için, Planlı Birincil İhtiyaçlar versiyonunu ## seçilir. Senaryoya dahil edilecek Üretim Yerlerini seçilir. PBİ'nin Etkin Versiyonu 00'ı yukarıda yaratılan PBİ versiyonu ##'e kopyalanır. PBİ versiyonu ##'i, Uzun Dönemli Planı yansıtacak şekilde değiştirin. Senaryo 0## için Uzun Dönemli Planlamayı çalıştırın Bu senaryo için Stok / İhtiyaç Listesini değerlendirin ve Etkin Liste ya da diğer senaryolar ile karşılaştırın. Kapasite, Satın alma, Maliyet Hesaplaması ve Stok Raporlamasını yapın. Sonuçlardan tatmin olmanız durumunda senaryo 0##'i Etkin hale getirin.

Malzeme İhtiyaç Planlaması Satış ve Üretim Kaba Planlaması (SOP) Program Planlaması Uzun Dönemli Planlama Malzeme İhtiyaç Planlaması Kapasite Planlama

MİP’e Genel Bakış

MİP Yöntemleri

MİP: Net İhtiyaç Planlaması • • • MİP üretimin verimliliğini ve etkinliğini artırmak amacıyla, ihtiyaç duyulan anda, ihtiyaç duyulan miktarda malzemenin bulundurulması için geliştirilmiş planlama tekniğidir. MİP, net ihtiyaç hesaplamasında ihtiyacı karşılamak için ne kadar kaynağa ihtiyaç duyulduğunu belirlemektedir. Bir kaleme duyulan talep ile bu kalemin arzı arasındaki fark, malzeme açığıdır. Bu açık, bir ya da daha fazla planlı sipariş / satın alma talebi ile kapatılmalıdır. Sistem planlı sipariş miktarını, malzeme ana verilerinde belirlenen parti büyüklüğü belirleme yöntemine göre hesaplamaktadır.

MİP: Terminleme & İhtiyaç Aktarımı • • MİP, mamule olan ihtiyacın hesaplanmasıyla başlar. Bu, satış siparişleri ve planlı birincil ihtiyaçlardan oluşmaktadır. Bu ihtiyacı karşılayacak yeterli kaynağa sahip olmamamız durumunda MİP bir planlı sipariş yaratacaktır. MİP, planlı sipariş parti büyüklüğünü hesapladıktan sonra planlı sipariş bitiş tarihi ve planlı sipariş başlangıç tarihini hesaplamaktadır. • Mamule ait planlı siparişin ürün ağacı, açılıma uğratılır. Bu, bileşen grupları için ikincil ihtiyaçlar yaratmaktadır. İkincil ihtiyaç, ürün ağacı yapısından türetilen bir ihtiyaçtır. Ağacın en alt düzeyinde MİP, ihtiyacı tekrar hesaplamaktadır. Yeterli kaynağa sahip olmamamız durumunda MİP bir satın alma talebi yaratacaktır.

Parti Büyüklüğü Belirleme Yöntemi Standart yöntem Dönemlere göre PB belirleme yöntemi Dinamik PB belirleme yöntemi Parametreler l İhtiyaca göre parti büyüklüğü l Sabit SAS miktarı l Azami stok düzeyine kadar oldurma l Günlük dönemler l Haftalık dönemler l Aylık dönemler l Esnek dönem uzunlukları l Ekonomik parti büyüklüğü l Parça-dönem dengelemesi l Groff yöntemi l Dinamik planlama hesaplaması l Yuvarlama değeri l Parti büyüklüğü sınırlaması l Depo masrafları l Iskarta

Terminleme Geriye yönelik terminleme DB DS İhtiyaç termini Ürün DB DS Ürün Hammadde Bileşen grubu DB Tedarik ön süresi DS Dahili üretim süresi Zaman

MİP: Genel Planlama • Genel planlama çalıştırmasında MİP, tüm malzemeleri belirli bir üretim yeri için planlamaktadır. • Planlama kapsamına sadece değişikliğe uğramış malzemelerin dahil edilmesi, planlama süresinin sınırlanması da daha az sistem kaynağına ihtiyaç duymaktadır.

MİP: Münferit Planlama

Kapasite Planlama-1 Satış ve Üretim Kaba Planlaması (SOP) Program Planlaması Uzun Dönemli Planlama Malzeme İhtiyaç Planlaması Kapasite Planlama

Kapasite Planlama-2 • • • Kullanılabilir kapasite, bir kaynağın belirli bir zaman dönemi içinde bir miktar çıktıyı üretme yeteneğidir. Planlı siparişler ve üretim siparişleri sistem üzerinde belirli bir dönem için operasyonların gerçekleştiği işyerlerinde bir kapasite ihtiyacı oluştururlar. Bu kapasite yükünün büyüklüğü iş planlarındaki standart süreler, işlem miktarı, işyerlerindeki kapasite formullerine… göre belirlenir. Kapasite değerlendirmesinde sistem kapasite ihtiyaçlarını ve kullanılabilir kapasiteyi karşılaştırmaktadır. Böylece aşırı yükleme olan işyerlerini belirleyebiliriz. Kapasite dengeleme ise işyerlerindeki aşırı veya yetersiz yüklemelerin ayarlanma sürecidir. Kapasite azaltma teyitlerin sonucunda oluşmaktadır.

Satış/üretim kaba plnl. Program planlaması Malzeme ihtiyaç planlaması Üretim yöneltimi KAPASİTE PLANLAMASI Kapasite İhtiyacı SOP siparişleri Planlı siparişler İstatistiksel planlı siparişler Üretim siparişleri Montaj siparişleri

Kullanılabilir Kapasite-1 • Bir iş yerine bir ya da daha fazla kapasite tayin edebilirsiniz. Kapasite türleri uyarlamada tanımlanmaktadır. Örnek olarak iş gücü, makine, enerji vb. gösterilebilir. • Kullanılabilir kapasitenin bakımını, iş yerindeki kapasite başlığı ekranında yapabilirsiniz. Örnek olarak, takvim tayini, başlangıç saati, bitiş saati, molaların uzunluğu, kullanım, münferit kapasitelerin adedi gösterilebilir.

Kapasite İhtiyaçları • • • Kapasite ihtiyaçları, planlı siparişler, üretim siparişleri vb. den kaynaklanmaktadır. Planlı siparişler ve üretim siparişleri standart iş planlarında tanımlı olan operasyonları içerir. Bu operasyonlar için iş planlarında birim parça başına standart süreler tanımlanmıştır ve gerçekleşeceği işyerlerine atanmıştır. İşyerinin kapasite ekranında operasyonların kapasite ihtiyaçlarını belirleyecek formüller tanımlanmıştır. Örnek: Hazırlık süresi + (İşlem miktarı*makine süresi) Operasyonlara teyit verildikçe kapasite ihtiyaçları azalır.

Kapasite Değerlendirme

Kapasite Dengeleme Araçları • Kapasite değerlendirmesinin sonuçlarını, çizelge halinde ve grafiksel planlama tablolarının yanı sıra çeşitli görünümlerde görebiliriz. • Kapasite dengelemesini çizelge halindeki planlama tablosunu ya da grafiksel planlama tablosunu kullanarak gerçekleştirebiliriz.

Grafiksel Planlama Şeması (Gannt)

Çizelge Planlama Tablosu

Sürece Genel Bakış Müşteri Siparişleri Malzeme ihtiyaç planlaması Teslimat Kapasite Teyit ve Mal hareketleri Stok Üretim yöneltimi

İhtiyaç aktarımı Müşteri siparişlerinin sisteme girilmesi Konfigürasyon Malzeme ihtiyaç planlaması Üretim süreci Geri besleme İhtiyaçların alt seviyelere aktarılması

Üretim Siparişleri Sipariş masraf yüklemesi Sipariş önerisi Sipariş başlığı Depo girişi Siparişin yaratılması İşlemler Teyitler Bileşenler Uygulama Kullanılabilirlik Kontrolü ÜYA Masraflar Malzeme çekimi Sipariş çıktısı 100 20 50 Kapasite planlaması Sipariş onayı

Üretim Siparişlerinin Oluşturulması-1 Üretim siparişi Planlı sipariş Münferit Dönüştürme Planlı siparişler Toplu Dönüştürme Üretim siparişleri

Üretim Siparişlerinin Oluşturulması-2 Cuma Temmuz 23 1999 23. 07. 1999 MİP Manüel Salı Aralık 14 1999 14. 12. 1999 Otomatik Sipariş türünün tanımlanması Sipariş kaleminin tanımlanması Normal iş planının kopyalanması İş Akışı Terminlemesi Ürün ağacının kopyalanması Kullanılabilirlik Kontrolü İsteğe bağlı değişiklikler İsteğe bağlı (Uyarlama) Üretim siparişinin kaydedilmesi

Üretim Siparişlerinin Onaylanması Siparişin yaratılması Sipariş başlığı İşlemler Malzeme bileşenleri Üretim Yardımcı Araçları Masraflar Malzeme İşgücü. . . 100 20 50 Kullanılabilirlik kontrolü Sipariş onayı Malzeme çekimi İşleme Teyit Mal girişi Masraf yükleme

Üretim Siparişi Mal Hareketleri Depo Üretim Siparişi: Sipariþ baþlýðý Ýþlemler Mal girişi Bileşen grubu Bileþenler ÜYA Mamuller ya da bileşen grupları . . . Ýþ gücü. . . 2 Bileşen 1 Mal çıkışı 1 Malzeme deposu Bileşen 2 100 20 50

Sipariş Teyitleri Üretim Siparişi İşlem 0010 Upload PDC arayüzü İşlem 0020 Manüel giriş İşlem 0030 . . . Teyitler kaydedildi Teyitler İşlem 9999 Teyit verileri kullanılarak farklı işlevler yürütülmüştür Gerçek masraflar Siparişler Kapasite ihtiyaçları Malzeme dokümanları HR verileri

Teyit Sonrası Otomatik Çekme Sipariş miktarı = 10 PRÇ İşlem 30 Bileşen XY İhtiyaç miktarı = 20 PRÇ Depo Teyit sonrası otomatik çekme İşlem 30 Getiri = 5 PRÇ Mal çıkışı Bileşen XY = 10 PRÇ Bileşen XY teyit sonrasında otomatik olarak çekilecek

Son Teslimat ve Teknik Olarak Tamamlama Son teslimat Sipariþ baþlýðý İşlemler Bileşenler ÜYA Masraflar Teknik olarak tamamlama ÜYA 100 20 50 Üretim siparişi durumu: Teslim edildi Masraflar 100 20 50 Üretim siparişi durumu: Teknik olarak tamamlandı Masraf yükleme tam olarak gerçekleştirilebilir