PLANEJAMENTO PROGRAMAO E CONTROLE DA PRODUO Aula 1

PLANEJAMENTO PROGRAMAÇÃO E CONTROLE DA PRODUÇÃO Aula 1 – António Albano Baptista Moreira

Aula 11 – 14/04/2014 OBJETIVOS MRP

Material de apoio Cópias de apostilas, indicação de capítulos de livros, sites, etc. Uso do site, http: //opetppcp. pbworks. com Login e senha Como usar

Ao final o que levaremos ? PPCP PLANEJAMENTO CONTROLE MRP

Competências Nº Descrição 1 Entender a natureza do planejamento Nível F Compreender a integração do sistema informação F 2 a programação de produção Saber os conceitos de programação e controle da F 3 produção Fazer a programação da produção com base na N 4 capacidade de produção Programar a produção, alocando os recursos N 5 físicos e humanos na produção

Competências Nº Descrição 6 7 8 9 10 Nível Utilizar as ferramentas e sistemas para planejar N Determinar o controle do processo utilizando –se do CEP – controle estatístico do processo. Conhecer as limitações á tarefa de planejamento e controle Conhecer os mecanismos de Controle da produção, visando o cumprimento dos cronogramas de fabricação Conhecer os conceitos do JIT e Kambam N I I I

Conteúdo Programático Competência 1: Conceitos de planejamento, programação e controle; Tarefas do planejamento e do controle; Programação empurrada e puxada. Competência 2 : Diagrama de PERT / CPM; Estudo do tempo; Complexidade da atividade de programação; Balanceamento – empurrada / puxada. Competência 3: Planejamento e controle da capacidade produtiva; Medição da demanda e da capacidade; Modelos analíticos de filas. Competência 4: Sistema Just in Time Sistema Kambam Competência 5: Planejamento e controle do estoque; Parâmetros de ressuprimento; Sistema de informação do estoque; Similaridades e diferenças entre JIT e MRP. Competência 6 Sistemas de controle de produção; Controle estatístico de processo - CEP Uma abordagem baseada no produto; Uma abordagem baseada na manufatura.

Na internet. . . • Links de páginas, blogs, etc

Retomando. . . • Planejamento da produção ressuprimento

O que responder - Planejamento e controle do estoque; Parâmetros de ressuprimento; Sistema de informação do estoque; MRP.

Vamos ao conteúdo Planejamento Programação

Diferença entre Ponto Reposição e MRP

EXEMPLO DE UM PRODUTO E UM COMPONENTE PRODUTO A DEMANDA INDEPENDENTE COMPONENTE B DEMANDA DEPENDENTE PARA CADA PRODUTO A VAI UM ITEM B

VAMOS FAZER O PLANEJAMENTO COMPONENTE B PRODUTO A D - 100 / SEMANA TR - 4 SEMANAS D - 100/SEMANA TR - 2 SEMANAS IR - VER O LOTE ES - 50 PEÇAS QR= LOTE MÍNIMO = 1. 800 PR= (D X TR) + ES = 250 IR - 8 SEMANAS ES - 50 QR = D X IR = 800 PR = (D X TR) + ES = 450 DATA + 25/abr - SALDO OR 450 800 DATA + - 25/abr 800 SALDO OR 60 1800 250 09/mai 1800 1860 25/mai 800 200 850 25/mai 1860 25/jun 400 450 800 25/jun 800 1060 25/jul 800 400 850 25/jul 1060 25/ago 400 450 800 25/ago 800 260 25/set 800 400 850 25/set 260 25/out 400 450 800 25/out 800

MRP Formatação da escala de Planejamento

MRP – Material Requirements Planning Planejamento de Necessidades de Materiais

o MRP pode ser visto como uma técnica para programar a produção de itens de demanda dependente, já que determina quanto deve ser adquirido de cada item em que data o item deve estar disponível. Além disto, em segundo lugar, o MRP pode ser visto como um sistema de controle de estoques de itens de demanda dependente. Neste segundo sentido, ele é um sistema pró-ativo, dado que evita a manutenção de estoques, a não ser aqueles destinados à eventualidades (estoques de segurança). As quantidades dos itens que serão necessários à produção são adquiridas (compradas, montadas ou fabricadas) apenas numa data tal que estejam disponíveis no momento certo de serem usadas na produção.

Quando a demanda de um item depende apenas e diretamente das forças de mercado, diz-se que o item possui demanda independente; quando, por sua vez, a demanda de um item depende diretamente da demanda de outro item, dizse que o item possui demanda dependente. Um produto final, feito para estoque, é tipicamente um item de demanda independente. As quantidades necessárias de cada uma das partes que o compõem são função da qtde de produto final – portanto, estas partes são itens de demanda dependente. Embora parte da demanda independente possa ser dada diretamente, através de pedidos firmes dos clientes (carteira de pedidos), é provável que uma parcela substancial deva ser obtida através de previsões. Por seu lado, a demanda dependente é sempre deduzida da demanda independente, uma vez que esta seja conhecida ou

O MRP é uma técnica para converter a previsão de demanda de um item de demanda independente em uma programação das necessidades das partes componentes do item. A partir da data e da quantidade em que o produto final é necessário, obtém-se as datas e as quantidades em que suas partes componentes são necessárias.

As perguntas básicas que devemos habilitar o MRP a responder são as seguintes: (1) que partes componentes serão necessárias para cumprir a demanda de produtos finais; (2) em que quantidade são estas partes necessárias; e (3) quando são estas partes necessárias. Os seguintes insumos são necessários: O Plano Mestre de Produção A Lista de Materiais Os relatórios de controle de estoques

O Plano Mestre de Produção estabelece quais os produtos finais serão feitos, em que datas e em que quantidades; a Lista de Materiais fornece a composição de cada produto, ou seja, dá a base para sua “explosão”, e, por último, os relatórios de controle de estoques dizem quais são as quantidades eventualmente remanescentes de cada um dos itens, sejam eles produtos finais ou componentes.

Como resultados principais de sua operação, o sistema MRP fornece: O controle dos estoques dos componentes; A programação da produção a curto prazo para estes componentes; O planejamento das necessidades de capacidade, em um nível de detalhamento maior do que aquele dado pelo planejamento agregado.

O Plano Mestre de Produção, ou simplesmente PMP, estabelece quais produtos serão feitos e em que datas (ver capítulo anterior). Além da demanda determinada pela previsão, o PMP também incorpora demanda de outras fontes: carteira de pedidos clientes, necessidades de estoque de segurança, demanda de armazéns de distribuição, etc. Como comentado no capítulo anterior, o horizonte de tempo coberto pelo PMP é variável, indo de poucas semanas até seis meses.

Compra de Matérias-Primas Fabricação interna componentes Submontagens Montagem Final de Tempo de Espera 2 semanas 3 semanas 1 semana Total: 7 semanas

O PMP deve cobrir pelo menos sete semanas, para que seja possível trabalhar com o sistema MRP; além disto, se não existirem estoques de matéria prima, componentes e submontagens, a data mais próxima em que se poderá obter o produto final será daqui a sete semanas, fazendo-se hoje o pedido de compra das matérias-primas. O Plano Mestre de Produção, portanto, é fundamental para que o MRP possa determinar quanto de cada parte ou componente deve ser adquirido e quando programar a produção. Dado um produto final, as suas partes constituintes são dadas pela Lista de Materiais.

Levando em conta a árvore de estrutura do produto da figura 10. 2, determinar quantas unidades de cada componente final são Necessárias para se obter 200 unidades de produto final P.

Relatórios de Controle de Estoques O último insumo básico de que se vale o sistema MRP são os relatórios de controle de estoques. Cada item ou componente da lista de materiais deve ter seu estoque rigorosamente controlado, de forma que, estabelecida uma certa quantidade necessária, saiba-se exatamente quanto se precisa adquirir deste item. Tipicamente, este controle deve incluir: O código de identificação do componente; A quantidade atual em estoque; As quantidade eventualmente já encomendadas; O tempo de espera; O tamanho do lote de compra, fabricação ou montagem

Figura 10. 3 – Diagrama de Montagem no Tempo para o produto P Compra matéria-prima G Fabricação G Submontagem C Compra H Montagem P Submontagem B Compra matéria-prima F Fabricação F Submontagem D Submontagem A Compra matéria-prima Fabricação E E Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Diferença entre Ponto Reposição e MRP

EXEMPLO DE UM PRODUTO E UM COMPONENTE PRODUTO A DEMANDA INDEPENDENTE COMPONENTE B DEMANDA DEPENDENTE PARA CADA PRODUTO A VAI UM ITEM B

VAMOS FAZER O PLANEJAMENTO COMPONENTE B PRODUTO A D - 100 / SEMANA TR - 4 SEMANAS D - 100/SEMANA TR - 2 SEMANAS IR - VER O LOTE ES - 50 PEÇAS QR= LOTE MÍNIMO = 1. 800 PR= (D X TR) + ES = 250 IR - 8 SEMANAS ES - 50 QR = D X IR = 800 PR = (D X TR) + ES = 450 DATA + 25/abr - SALDO OR 450 800 DATA + - 25/abr 800 SALDO OR 60 1800 250 09/mai 1800 1860 25/mai 800 200 850 25/mai 1860 25/jun 400 450 800 25/jun 800 1060 25/jul 800 400 850 25/jul 1060 25/ago 400 450 800 25/ago 800 260 25/set 800 400 850 25/set 260 25/out 400 450 800 25/out 800

MRP – Material Requirements Planning Planejamento de Necessidades de Materiais

o MRP pode ser visto como uma técnica para programar a produção de itens de demanda dependente, já que determina quanto deve ser adquirido de cada item em que data o item deve estar disponível. Além disto, em segundo lugar, o MRP pode ser visto como um sistema de controle de estoques de itens de demanda dependente. Neste segundo sentido, ele é um sistema pró-ativo, dado que evita a manutenção de estoques, a não ser aqueles destinados à eventualidades (estoques de segurança). As quantidades dos itens que serão necessários à produção são adquiridas (compradas, montadas ou fabricadas) apenas numa data tal que estejam disponíveis no momento certo de serem usadas na produção.

Quando a demanda de um item depende apenas e diretamente das forças de mercado, diz-se que o item possui demanda independente; quando, por sua vez, a demanda de um item depende diretamente da demanda de outro item, dizse que o item possui demanda dependente. Um produto final, feito para estoque, é tipicamente um item de demanda independente. As quantidades necessárias de cada uma das partes que o compõem são função da qtde de produto final – portanto, estas partes são itens de demanda dependente. Embora parte da demanda independente possa ser dada diretamente, através de pedidos firmes dos clientes (carteira de pedidos), é provável que uma parcela substancial deva ser obtida através de previsões. Por seu lado, a demanda dependente é sempre deduzida da demanda independente, uma vez que esta seja conhecida ou

O MRP é uma técnica para converter a previsão de demanda de um item de demanda independente em uma programação das necessidades das partes componentes do item. A partir da data e da quantidade em que o produto final é necessário, obtém-se as datas e as quantidades em que suas partes componentes são necessárias.

As perguntas básicas que devemos habilitar o MRP a responder são as seguintes: (1) que partes componentes serão necessárias para cumprir a demanda de produtos finais; (2) em que quantidade são estas partes necessárias; e (3) quando são estas partes necessárias. Os seguintes insumos são necessários: O Plano Mestre de Produção A Lista de Materiais Os relatórios de controle de estoques

O Plano Mestre de Produção estabelece quais os produtos finais serão feitos, em que datas e em que quantidades; a Lista de Materiais fornece a composição de cada produto, ou seja, dá a base para sua “explosão”, e, por último, os relatórios de controle de estoques dizem quais são as quantidades eventualmente remanescentes de cada um dos itens, sejam eles produtos finais ou componentes.

Como resultados principais de sua operação, o sistema MRP fornece: O controle dos estoques dos componentes; A programação da produção a curto prazo para estes componentes; O planejamento das necessidades de capacidade, em um nível de detalhamento maior do que aquele dado pelo planejamento agregado.

O Plano Mestre de Produção, ou simplesmente PMP, estabelece quais produtos serão feitos e em que datas (ver capítulo anterior). Além da demanda determinada pela previsão, o PMP também incorpora demanda de outras fontes: carteira de pedidos clientes, necessidades de estoque de segurança, demanda de armazéns de distribuição, etc. Como comentado no capítulo anterior, o horizonte de tempo coberto pelo PMP é variável, indo de poucas semanas até seis meses.

Compra de Matérias-Primas Fabricação interna componentes Submontagens Montagem Final de Tempo de Espera 2 semanas 3 semanas 1 semana Total: 7 semanas

O PMP deve cobrir pelo menos sete semanas, para que seja possível trabalhar com o sistema MRP; além disto, se não existirem estoques de matéria prima, componentes e submontagens, a data mais próxima em que se poderá obter o produto final será daqui a sete semanas, fazendo-se hoje o pedido de compra das matérias-primas. O Plano Mestre de Produção, portanto, é fundamental para que o MRP possa determinar quanto de cada parte ou componente deve ser adquirido e quando programar a produção. Dado um produto final, as suas partes constituintes são dadas pela Lista de Materiais.

Levando em conta a árvore de estrutura do produto da figura 10. 2, determinar quantas unidades de cada componente final são Necessárias para se obter 200 unidades de produto final P.

Relatórios de Controle de Estoques O último insumo básico de que se vale o sistema MRP são os relatórios de controle de estoques. Cada item ou componente da lista de materiais deve ter seu estoque rigorosamente controlado, de forma que, estabelecida uma certa quantidade necessária, saiba-se exatamente quanto se precisa adquirir deste item. Tipicamente, este controle deve incluir: O código de identificação do componente; A quantidade atual em estoque; As quantidade eventualmente já encomendadas; O tempo de espera; O tamanho do lote de compra, fabricação ou montagem

Figura 10. 3 – Diagrama de Montagem no Tempo para o produto P Compra matéria-prima G Fabricação G Submontagem C Compra H Montagem P Submontagem B Compra matéria-prima F Fabricação F Submontagem D Submontagem A Compra matéria-prima Fabricação E E Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

1 - Completar os dados do programa de produção para o produto apresentado na tabela abaixo, segundo duas políticas: a) Lotes de 100 unidades e estoque mínimo de 10 unidades; Setembro Outubro Novembro 1 2 3 4 Demanda prevista 30 30 35 35 40 40 50 50 45 45 40 40 Demanda confirmada 35 35 20 10 Recebimentos Programados 0 100 Estoques Projetados Programação 10

1 - Completar os dados do programa de produção para o produto apresentado na tabela abaixo, segundo duas políticas: b) Lotes variáveis de acordo com a demanda e estoque podendo ir a zero. Setembro Outubro Novembro 1 2 3 4 Demanda prevista 30 30 35 35 40 40 50 50 45 45 40 40 Demanda confirmada 35 35 20 10 Recebimentos Programados 0 100 Estoques Projetados Programação 10

Admitindo-se um produto acabado que tenha sua estrutura conforme a figura abaixo, planejar seus componentes segundo a lógica de puxar estoques com auxílio dos registros de controle de cada item, para os dados de planejamento da tabela. Considere a quantidade a usar um para todos os itens.

Item: A Es : 5 unid. Leadtime: 2 semana Período Demanda Prevista Demanda Confirmada Recebimentos Já Programados Estoques Projetados 25 Programação de Ordem Liberação Planejada de Ordens 10 15 20 0 11 20 10 20 12 30 5 Item: B 10 Necessidades Brutas Reposições 0 Recebimentos Já Programados Estoques Projetados 55 Liberação Planejada de Ordens 14 20 Es: 0 unid. Período Necessidades Líquidas 13 25 0 11 12 13 14 15 20 16 30 17 30 Leadtime: 1 semana 15 16 17

Item: C Período Necessidades Brutas Reposições Recebimentos Já Programados Estoques Projetados 50 Necessidades Líquidas Liberação Planejada de Ordens Qe: 100 unid. Qs : 0 unid. Leadtime: 2 semana 10 11 12 13 14 15 16 17 10 0 10 10 Item: D Período Necessidades Brutas Reposições Recebimentos Já Programados Estoques Projetados 10 Necessidades Líquidas Liberação Planejada de Ordens 10 11 12 Es: 10 unid. Leadtime: 1 semana 13 14 15 16 17

Item: E Qe: 50 unid. Período 10 Necessidades Brutas Reposições Recebimentos Já Programados Estoques Projetados Necessidades Líquidas Liberação Planejada de Ordens 0 11 Es : 0 unid. 12 13 14 Leadtime: 1 semana 15 16 17

No quadro. . . • O que acontece quando usamos o Ponto de reposição.

Para a próxima aula. . . •

Obrigado

A I D DO A A O G I B R OB ! ! !!