NOVI ALATI KVALITETA Pored sedam osnovnih alata kvaliteta

NOVI ALATI KVALITETA Pored sedam osnovnih alata kvaliteta, postoje i tzv. NOVI ALATI KVALITETA. To su: 1. PDCA Ciklus- Plan-Do-Chek-Act 2. QFD – Quality Function Deployment (planiranje kvaliteta usmerenog ka potrebama kupaca) 3. FMEA- Failure Mode and Effects Analisys (analiza vrste efekata otkaza) 4. Brainstorming (sakupljanje ideja) 5. Dijagram afiniteta – Affinity diagram 6. Relacioni dijagram – Interrelationship diagram 7. Dijagram stabla – Tree diagram 8. Dijagram matrice – Matrix diagram 9. Metoda analize opasnosti i kritičnih kontrolnih tačaka- HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point) method 10. Ostali alati: Analiza za i protiv – Pro et Contra Analysis, Dijagram veza. . .

1. PDCA ciklus Predstavlja model stalnog unapređenja i on je jedan od najprihvaćenijih alata kvaliteta. Ovaj alat kvaliteta je poznat i kao Demingov ciklus. Smatra se da je ovaj alat prvi osmislio Šuhart, ali je zbog njegove primene od sgtrane Deminga, tokom njegovog boravka u Japanu tokom 1950 -tih, u literaturi prihvaćen kao Demingov ciklus. PDCA ciklus je ugrađen u novu verziju međunarodnih standarda ISO 9000: 2000. Ciklus se sastoji iz 4 osnovna koraka: 1. Planiranje (Plan) 3. Provera (Chek) 2. Izvođenje (Do) 4. Delovanje (Act) PDCA je model stalnog unapređenja upravljanja organizacijom. Njega treba da primenjuju svi zaposleni u funkciji ostvarivanja stalnog poboljšanja. On podržava osnovni upravljački model – planiranje, organizovanje, kontrola sa povratnom spregom (informacije iz faze kontrole su ulazi u naredni ciklus planiranja)

2. QFD metoda Ovo je način planiranja kvaliteta proizvoda usmerenog ka potrebama korisnika. Ovaj alat je razvijen u Japanu a koristili su ga Toyota, Mitsubishi, Sharp, Nissan, Nec. . . Cilj ovog alata kvaliteta je poboljšanje osobina proizvoda i usluga na bazi unapređenja proizvodnih procesa i snižavanja troškova u funkciji ponude visoko kvalitetnog proizvoda ili usluge korisnicimaa koji zadovoljavaju sve njihove zahteve. QFD metodologija je zasnovana na sistemskom inženjering pristupu i odvija se u nekoliko uobičajenih faza: 1 Definisanje zahteva za proizvod ili tehničkih karakteristika, na osnovu istraženih potreba korisnika 2 Razvoj koncepcija proizvoda koji zadovoljavaju sve postavljene zahteve 3 Ocena (evaluacija) koncepta proizvoda da bi se izabralo optimalno rešenje 4 Podela sistemskog koncepta na podsisteme ili sklopove, i distribucija zahteva ili tehničkih karakteristika, sa najvišeg nivoa na niže elemente 5 Izvođenje zahteva za podsisteme ili sklopove i specifičnosti na ovom nivou 6 Pronalaženje kritičnih zahteva za podsisteme idelove, i primena u planiranju procesa 7 Određivanje koraka u proizvodnom procesu da bi se postigle karakteristike (zahtevi) određeni za podsisteme i podsklopove 8 Na bazi ovako definisanih faza u procesu, definisanje podešavanja, kontrole procesa i kvaliteta da bi se postigli definisani kritični zahtevi za podsisteme i sklopove

3. FMEA metoda Ova metoda predstavlja analizu uticaja i posledica potencijalnih grešada. U pitanju je metodologija koja se bazira na sistemskom pristupu analizi parametara jednog procesa i identifikaciji slabih mesta – otkriva se rizik od pojave grešaka. Metoda analizira potencijalnu grešku, posledicu greške i uzrok greške. Tako se vrši analiza svih relevantnih informacija koje utiču na pojavu greške, pa samim tim i na kvalitet poslovanja. Metoda je bitna za otkrivanje uzroka grešaka u projektovanju i razvoju. FMEA kao disciplinu je razvila vojska SAD, procedura MIL-P-1629, i datira iz 1949. Korišćena je kao tehnika za ocenu pouzdanosti da bi odrfedila efekte otkaza sistema i opreme. Otkazi su klasifikovani po uticaju na uspešnost misije i bezbednost personala/opreme. Proizvođači okrenuti tržištu modifikovali su set prioriteta, uključujući zadovoljenje korisnika i bezbednost Potencijalni vidovi otkaza, ili kategorije otkaza, mogu se identifikovati opisujući način na koji objekti otkazuju: - Potpuni otkaz - Delimični otkaz - Otkaz na mahove - Otkazi tokom vremena - Otkazi nad funkcijama

Tačnost, verovatnoća , mogućnost detekcije i proces realizacije u FMEA metodi

4. Brainstorming (prikupljanje ideja) predstavlja tehniku sakupljanja ideja na zadatu temu. Ova metoda nije poistekla iz samog koncepta upravljanja kvalitetom, ali je svoju punu potvrdu upravo našla u ovoj oblasti, prilikom analize mogućnosti za unapređenje kvaliteta poslovanja. Tehnika podrazumeva da se u okviru kreativne radionice i radnih grupa zaposleni uključe u proes generisanja ideja u funkciji rešavanja konkretnog problema. Vođa grupe stimuliše učesnike da keiraju ideje koje se zapisuju – iz kvantiteta ponuđenih mogućnosti proizilazi uspešnost rešenja. Ideje se kasnije klasifikuju i određuju se prioriteti delovanja. Postupak se odvija u dve faze: 1. Faza generisanja - vođa tima prezentira uputstva za brainstorming i cilj sesije, zatim članovi tima kreiraju listu ideja. Cilj je stvoriti što je moguće više ideja (kvantitet) a ne njihov kvalitet. 2. Faza razjašnjavanja- tim pregleda i diskutuje listu ideja da bi se uverili da su svi razumenli sve ideje. Vrednovanje ideja dolazi na kraju sesije brainstorming-a

Za primenu ove metode karkteristično je nekoliko pravila: 1. 2. 3. 4. 5. Vođa grupe je unapred određen Predmet (problem) je jasno utvrđen Svaki član tima redom iznosi po jednu ideju Članovi tima nadograđuju (dopunjuju) ideje drugih kada je to moguće Isključivo prikupljanje, ideje se ne kritikuju niti se o njima raspravlja (izuzev pojašnjavanja) 6. Ideje se zapisuju tako da ih svaki član tima može videti 7. Proces traje sve dok se javljaju nove ideje 8. Sve prikupljene ideje se pregledaju radi razjašnjavanja Vrednovanje ideja podrazumeva pregled liste i izdvajanje svih dupliranja, netačnosti ili predloga koji su izvan zadatih granica posmatranja

5. Dijagram afiniteta (dijagram sličnosti) Predstavlja tehniku koja služi za dalju klasifikaciju ideja koje su generisane u okviru brainstorming-a. Postupak izrade dijagrama afiniteta jeste nastavak brainstorminga i sastoji se iz sledećih koraka: - Prikupiti sve ideje Definisati kategorije za grupisanje ideja Grupisati ideje po kategorijama Izvesti zaključke

6. Relacioni dijagram (dijagram međusobnih veza) Predstavlja dalju razradu prethodna dva alata brainstorming-a i dijagrama afiniteta. On analizira važnost određenih uzroka i odnos između određenih činilaca. Postupak izrade ovog alata se sastoji iz sledećih koraka: - Odrediti predmet - Odrediti glavne činioce - Definisati međusobne odnose, uz definisanje prioriteta - Nacrtati dijagram - ovo se postiže tako što se činioci stavljaju u pravougaonike koji se povezuju putem strelica koje imaju samo jedan pravac od jednog do drugog činioca - Sabrati kod svakog činioca koliko strelica izvire iz njega i koliko uvire u njega - Analizirati dijagram Veći broj strelica koje izviru iz nekog činioca određuju njegovu relativnu važnost, dok veći broj strelica koje uviru u neki činilac nameću relativnu važnost posledice.

7. Dijagram stabla Prikazuje međusobne veze između celina koje ga sačinjavaju. Postupak izrade ovog alata kvaliteta se sastoji iz sledećih koraka: 1 definisti oblast koja se analizira 2 definisati glavne činioce (uzroke, kategorije, grupe) 3 nacrtati dijagram stabla (svaki činilac ima svoj pravougaonik) 4 izvršiti grananje dijagrama sa leva na desno za glavne činioce 5 glavne činioce granati u desno 6 izvršiti analizu dijagrama

8. Dijagram matrica Predstavlja alat koji definiše odnose između određenih činioca tako što ih ukršta i stavlja u formu matrice. Matrica se koristi za analizu dva, tri, četiri činioca. Postupak realizacije: - Odrediti predmet komparacije - Odrediti (primenom brainstorming-a) detalje i karakteristike koji se mogu upoređivati - Identifikovati karakteristike čije odnose treba istražiti, uneti ih u matricu po vertikalnoj i horizontalnoj osi - odrediti simbole/reči koji će biti upotrebljeni da pokažu vrednosti/norme povezivanja između karakteristika. Na primer: + jaka veza – slaba veza, ili 1= slaba veza, 5= jaka veza. . U skladu sa tim treba kreirati legendu - Uneti odgovarajuće simbole na mestima ukrštanja

9. HACCP metoda Ovo je specifična metoda, namenjena identifikaciji, ocenjivanju i upravljanju opasnostima, koje mogu nastati tokom proizvodnje ili pripreme hrane. HACCP se zasniva na preventivnom, dokumentovanom postupku kontrole, različitom od tradicionalnog načina usmerenog na povremeno uzorkovanje koje sprovode inspekcijski organi ili vlasti. HACCP je razvijena i prvi put primenjena 1969. g u kompaniji US Pillsbury Co. , za potrebe NASA, kako bi se proizvoela bezbedna hrana za astronaute. Codex Alimentarius je nastao iste godine, usvojen je i preporučen za primenu od strane Ujedinjenih nacija, a HACCP metoda je njegov obavezujući sastavni deo od 1993. g. Ova metoda se odnosi na sve organizacije koje se bave hranom: proizvođače primarnih poljoprivrednih proizvoda, prehrambenu industriju, transport, proizvođače ambalaže, trgovinu, organizacije koje se bave pripremom i preradom hrane, restorane, hotele

HACCP se bazira na sedam principa: 1. Identifikacija opasnosti- sve potencijalne opasnosti, biološke, hemijske ili fizičke, koje se mogu javiti u bilo kojoj fazi procesa proizvodnje hrane, moraju biti identifikovane (dokumentovane, zapisane) i ocenjene u skladu sa težinom, verovatnoćom i učestalošću 2. Definisanje i dokumentovanje kritičnih kontrolnih tačaka (CCP) - sve relevantne opasnosti moraju biti kontrolisane (merene) na jednoj ili više kontrolnih tačaka 3. Uspostavljanje kritičnih grnica za svaku CCP- za svaku kontrolnu tačku moraju biti definisane (dokumentovane) granice unutar kojih svaki parametar koji se prati treba da se nalazi 4. Uspostavljanje sistema praćenja (monitoringa) za svaku CCP- koji mora da se sastoji od niza planiranih merenja/posmatranja. Posebno se definišu: metode praćenja, učestalost praćenja ukoliko nije kontinualno, osoblje odgovorno za praćenje, ososblje odgovorno za ocenu rezultata praćenja, način dokumentovanja rezultata praćenja 5. Uspostavljanje dokumentovanih mera korekcije za svaku CCP- koje će biti primenjene u slučaju kada rezultati praćenja pokažu da neki od parametara odstupa izvan kontrolnih granica 6. Verifikacija- kojom treba da se utvrdi usaglašenost HACCP sistema sa planiranim 7. Upravljanje dokumentima i zapisima

Najčešći hemijski i mehanički rizici u proizvodnji hrane (uzroci, posledice, učestalost)

10. Ostali alati Analiza za i protiv- ima za cilj da se identifikuju argumenti za i protiv usvajanja nekog predloga. Obično se prikazuje u obliku tabele, gde se daju se leve strane argumenti za a sa desne strane argumenti protiv usvajanja određenog predloga ili rešenja. Dijagram veza- predstalja alat kvaliteta koji ima za cilj da iskaže povezanost određenih aktivnosti i da iz većeg broja kategorija odredi principe međuzavisnosti.