NDT in SHIPBUILDING INDUSTRY IACS No 20 1988

NDT in SHIPBUILDING INDUSTRY

IACS No. 20 (1988) (Rev. 1 Dec. 2007) Non-destructive testing of ship hull steel welds KIỂM TRA KHÔNG PHÁ HỦY MỐI HÀN THÉP VỎ TÀU

IACS No. 20 (1988) (Rev. 1 Dec. 2007) 1. Giới thiệu chung 1. 1 Hướng dẫn yêu cầu tối thiểu: phương pháp, cấp chất lượng NDT kiểm tra mối hàn thép vỏ tàu khi đóng mới và sửa chữa

IACS No. 20 (1988) (Rev. 1 Dec. 2007) 1. Giới thiệu chung 1. 2 Cấp chất lượng đưa ra liên quan đến chất lượng sản xuất của mối hàn được kiểm tra, không phải với mục đích phù hợp

IACS No. 20 (1988) (Rev. 1 Dec. 2007) 1. Giới thiệu chung 1. 3 NDT thường được thực hiện bởi nhà đóng tàu hoặc thầu phụ của nó. Đăng kiểm viên của các tổ chức đăng kiểm có thể yêu cầu chứng kiến Một số kiểm tra

IACS No. 20 (1988) (Rev. 1 Dec. 2007) 1. Giới thiệu chung 1. 4 Nhà đóng tàu có trách nhiệm đảm bảo các tiêu chuẩn kiểm tra và qui trình được tuân thủ trong suốt quá trình chế tạo và các báo cáo là sẵn sàng cho tổ chức đăng kiểm xem xét về các phát hiện được bởi NDT

IACS No. 20 (1988) (Rev. 1 Dec. 2007) 1. Giới thiệu chung 1. 5 Phạm vi kiểm tra và số lượng điểm kiểm tra thường do nhà đóng tàu và tổ chức đăng kiểm thỏa thuận

IACS No. 20 (1988) (Rev. 1 Dec. 2007) 2. Phạm vi 2. 1 Vật liệu Tài liệu này áp dụng cho thép kết cấu vỏ có độ bền thông thường và cao hơn theo UR W 11, thép đã được xử lý nhiệt độ bền cao (tôi và ram) theo UR W 16 và các mối hàn nối với sản phẩm thép rèn vỏ theo UR W 7 và với sản phẩm đúc vỏ theo UR W 8

IACS No. 20 (1988) (Rev. 1 Dec. 2007) 2. Phạm vi 2. 2 Các quá trình hàn Áp dụng cho SMAW, FCAW, GMAW, GTAW, ESW

IACS No. 20 (1988) (Rev. 1 Dec. 2007) 2. Phạm vi 2. 3 Kiểu mối hàn • Đối đầu: thấu hoàn toàn • T, Góc và Chữ thập: thấu một phần hoặc hoàn toàn • Fillet

IACS No. 20 (1988) (Rev. 1 Dec. 2007) 2. Phạm vi 2. 4 Thời gian thực hiện NDT 2. 4. 1 NDT nên thực hiện sau khi mối hàn đã nguội tới nhiệt độ môi trường và sau khi xử lý nhiệt sau hàn (nếu có) 2. 4. 2 Với thép có ứng suất chảy tối thiểu (minimum yield stress) 420 N/mm 2 hoặc hơn, NDT không nên thực hiện trước 48 giờ kể từ khi hàn xong. Nếu có xử lý nhiệt sau hàn, yêu cầu này có thể được bỏ qua

IACS No. 20 (1988) (Rev. 1 Dec. 2007) 2. Phạm vi 2. 5 Các Phương pháp kiểm tra 2. 5. 1 VT, PT và MT dùng phát hiện khuyết tật bề mặt. UT và RT phát hiện khuyết tật bên trong 2. 5. 2 Phạm vi áp dụng cho các loại mối hàn xem Bảng 1.

Bảng 1 Mối hàn Chiều dày kim loại cơ bản Phương pháp áp dụng Đối đầu, thấu ≤ 10 mm hoàn toàn > 10 mm VT, PT, MT, RT T, Góc, Chữ thập, thấu hoàn toàn ≤ 10 mm VT, PT, MT > 10 mm VT, PT, MT, UT T, Góc, Chữ thập, không thấu hoàn toàn, Fillet VT, PT, MT, UT, RT VT, PT, MT, UT 1 Tất cả các loại UT có thể dùng giám sát mức độ thấu của T, góc, chữ thập

IACS No. 20 (1988) (Rev. 1 Dec. 2007) 3. Trình độ nhân lực 3. 1 Với mỗi phương pháp, nhân viên nên có trình độ phù hợp với một chương trình quốc gia được công nhận với cấp độ tương đương bậc II của ISO 9712, SNT-TC-1 A, EN 473 hoặc ACCP Nhân viên bậc I có thể tham gia kiểm tra dưới sự giám sát của bậc II hoặc III

IACS No. 20 (1988) (Rev. 1 Dec. 2007) 3. Trình độ nhân lực 3. 2 Cá nhân có trách nhiệm chuẩn bị và phê duyệt qui trình NDT nên có trình độ phù hợp với một chương trình quốc gia được công nhận với cấp độ tương đương bậc III của ISO 9712, SNT-TC-1 A, EN 473 hoặc ACCP 3. 3 Trình độ nhân viên nên được xác nhận bằng chứng chỉ

IACS No. 20 (1988) (Rev. 1 Dec. 2007) 4. Điều kiện bề mặt Vùng được kiểm tra nên sạch, không có các vết bẩn, xỉ, giọt hàn bắn tóe, bụi, sơn, dầu hoặc mỡ có thể ảnh hưởng đến độ nhạy của kiểm tra

IACS No. 20 (1988) (Rev. 1 Dec. 2007) 5. Phương pháp kiểm tra chung 5. 1 Phạm vi kiểm tra nên được nhà đóng tàu lập kế hoạch trước căn cứ theo thiết kế, loại tàu và quá trình hàn sử dụng. Đặc biệt chú ý những vùng chịu ứng suất cao.

IACS No. 20 (1988) (Rev. 1 Dec. 2007) 5. Phương pháp kiểm tra chung 5. 2 Mỗi khi đóng, nhà chế tạo nên đệ trình một bản kế hoạch cho tổ chức đăng kiểm xem xét phê duyệt, chỉ rõ vùng được kiểm tra, phạm vi kiểm tra cùng với qui trình NDT sử dụng. Kế hoạch này chỉ được phổ biến cho người có trách nhiệm đến NDT và người giám sát của họ.

IACS No. 20 (1988) (Rev. 1 Dec. 2007) 5. Phương pháp kiểm tra chung 5. 3 Hệ thống nhận dạng nên chỉ ra được vị trí trên chiều dài đường hàn kiểm tra 5. 4 Tất cả mối hàn nên được kiểm tra VT bởi cá nhân do nhà đóng tàu chỉ định 5. 5 Nếu có thể được, MT nên được chọn dùng hơn so với PT và nên bao phủ một chiều dài đường hàn ít nhất 500 mm

IACS No. 20 (1988) (Rev. 1 Dec. 2007) 5. Phương pháp kiểm tra chung 5. 6 Các mối nối của cấu kiện đúc hay rèn lớn (khung Stern - khung đỡ bánh lái, stern boss – vấu đỡ bánh lái, các chi tiết rudder – thanh đỡ bánh lái, mặt bích trục lớn…) nên được kiểm tra suốt dọc chiều dài của nó bằng MT hoặc PT và tại những vị trí được thỏa thuận bởi RT hoặc UT

IACS No. 20 (1988) (Rev. 1 Dec. 2007) 5. Phương pháp kiểm tra chung 5. 7 Như trong Bảng 1, UT hoặc RT hoặc tổ hợp cả hai, được dùng cho mối hàn đối đầu thấu hoàn toàn, với chiều dày bằng và lớn hơn 10 mm. Các phương pháp sử dụng nên được sự chấp nhận của tổ chức đăng kiểm.

IACS No. 20 (1988) (Rev. 1 Dec. 2007) 5. Phương pháp kiểm tra chung 5. 8 Tất cả các điểm bắt đầu/kết thúc của đường hàn dùng quá trình hàn tự động nên được kiểm tra RT hoặc UT ngoại trừ các điểm nằm bên trong phạm vi kiểm tra đã được thống nhất

IACS No. 20 (1988) (Rev. 1 Dec. 2007) 5. Phương pháp kiểm tra chung 5. 9 Trong khuôn khổ kế hoạch NDT được phê duyệt, chiều dài kiểm tra RT ít nhất nên là 300 mm, và UT là 500 mm

IACS No. 20 (1988) (Rev. 1 Dec. 2007) 6. Các kỹ thuật kiểm tra 6. 1 Yêu cầu chung 6. 1. 1 Phương pháp kiểm tra, thiết bị và các điều kiện nên phù hợp theo các tiêu chuẩn quốc gia hay quốc tế được thừa nhận hay các tài liệu khác được tổ chức đăng kiểm chấp nhận. 6. 1. 2 Các chi tiết đầy đủ nên được đưa vào trong một qui trình văn bản với mỗi kỹ thuật NDT đệ trình cho tổ chức đăng kiểm xem xét phê duyệt.

IACS No. 20 (1988) (Rev. 1 Dec. 2007) 6. Các kỹ thuật kiểm tra 6. 2 VT 6. 2. 1 Mối hàn được kiểm tra nên sạch và không có lớp sơn phủ

IACS No. 20 (1988) (Rev. 1 Dec. 2007) 6. Các kỹ thuật kiểm tra 6. 3 PT 6. 3. 1 Qui trình ít nhất nên cụ thể hóa các nội dung: thiết bị chuẩn, chuẩn bị bề mặt, làm sạch và làm khô trước khi kiểm tra, dải nhiệt độ, loại chất thấm, làm sạch và chất hiện sử dụng, áp dụng và loại bỏ chất thấm, thời gian thấm, áp dụng chất hiện và thời gian hiện, điều kiện ánh sáng trong khi kiểm tra

IACS No. 20 (1988) (Rev. 1 Dec. 2007) 6. Các kỹ thuật kiểm tra 6. 3 PT 6. 3. 2 Bề mặt kiểm tra nên sạch, không có các chất xỉ, dầu, mỡ, chất bẩn hoặc sơn phủ tính cả mối hàn và kim loại cơ bản rộng ít nhất 10 mm về cả hai phía mối hàn hoặc chiều rộng HAZ tùy giá trị nào lớn hơn.

IACS No. 20 (1988) (Rev. 1 Dec. 2007) 6. Các kỹ thuật kiểm tra 6. 3 PT 6. 3. 3 Nhiệt độ bộ phận kiểm tra nên từ 50 đến 50 0 C. Với nhiệt độ nằm ngoài dải này, chất thấm đặc biệt cho nhiệt độ thấp/cao và các khối đối chứng so sánh nên được sử dụng.

IACS No. 20 (1988) (Rev. 1 Dec. 2007) 6. Các kỹ thuật kiểm tra 6. 3 PT 6. 3. 4 Thời gian thấm nên không ít hơn 10 phút và theo chỉ dẫn nhà chế tạo. Tương tự với thời gian hiện, thông thường nên từ 10 đến 30 phút.

IACS No. 20 (1988) (Rev. 1 Dec. 2007) 6. Các kỹ thuật kiểm tra 6. 4 MT 6. 4. 1 Qui trình nên cụ thể hóa với ít nhất các chi tiết: chuẩn bị bề mặt, thiết bị từ hóa, phương pháp chuẩn, phương tiện phát hiện và cách áp dụng, điều kiện quan sát và khử từ sau kiểm tra

IACS No. 20 (1988) (Rev. 1 Dec. 2007) 6. Các kỹ thuật kiểm tra 6. 4 MT 6. 4. 2 Bề mặt kiểm tra nên sạch không có chất xỉ, giọt hàn bắn tóe, dầu, mỡ, chất bẩn hoặc sơn phủ, sạch và khô.

IACS No. 20 (1988) (Rev. 1 Dec. 2007) 6. Các kỹ thuật kiểm tra 6. 4 MT 6. 4. 3 Khi dùng thiết bị chạy dòng như prods, nên thận trọng để tránh gây hư hỏng cục bộ vật liệu. Không được dùng các đầu nhọn prods bằng đồng, nên dùng các đầu bằng chì, thép, nhôm hay nhôm-đồng

IACS No. 20 (1988) (Rev. 1 Dec. 2007) 6. Các kỹ thuật kiểm tra 6. 4 MT 6. 4. 4 Để đảm bảo phát hiện các bất liên tục với mọi định hướng, mối hàn được từ hóa theo hai hướng vuông góc với nhau với sai lệch tối đa 30°. Phải có sự chồng lặp đủ đảm bảo bao phủ hết toàn bộ vùng kiểm tra. 6. 4. 5 Nên dùng phương pháp liên tục, hạt ướt nếu có thể.

IACS No. 20 (1988) (Rev. 1 Dec. 2007) 6. Các kỹ thuật kiểm tra 6. 5 RT 6. 5. 1 Qui trình phải cụ thể hóa ít nhất các nội dung: loại nguồn bức xạ, chiều dày chụp phóng xạ thực tế, bố trí kiểm tra và độ chồng lặp của phim, loại và vị trí của chỉ thị chất lượng ảnh (IQI), chất lượng hình ảnh, hệ thống phim và màn sử dụng nếu có, các điều kiện chiếu chụp, kiểm soát bức xạ tán xạ, xử lý phim, mật độ phim, và điều kiện đọc.

IACS No. 20 (1988) (Rev. 1 Dec. 2007) 6. Các kỹ thuật kiểm tra 6. 5 RT 6. 5. 2 Phim đã xử lý phải thể hiện được số vỏ, số khung, các chỉ thị biên mối hàn, Port/Starboard, vị trí (hoặc số serial phim) và ngày như hình ảnh chụp phóng xạ. 6. 5. 3 Tổ chức đăng kiểm có thể yêu cầu nhân đôi bản một số ảnh chụp phóng xạ để đảm bảo một số phim đã xử lý được chuyển cho tổ chức đăng kiểm cùng với báo cáo kiểm tra. Phương pháp khác là nhân đôi phim đã xử lý có thể được thỏa thuận với tổ chức đăng kiểm

IACS No. 20 (1988) (Rev. 1 Dec. 2007) 6. Các kỹ thuật kiểm tra 6. 5 RT 6. 5. 4 Loại nguồn được nhà đóng tàu chọn phù hợp với điều 7. 2 của tiêu chuẩn ISO 17636 6. 5. 5 Kỹ thuật chụp chiều một thành (Singlewall exposure) nên được dùng khi nào có thể.

IACS No. 20 (1988) (Rev. 1 Dec. 2007) 6. Các kỹ thuật kiểm tra 6. 5 RT 6. 5. 6 Chất lượng hình ảnh nên được xác nhận bằng dùng một IQI (Image Quality Indicator) theo ISO 19232 hoặc tương đương. Nói chung, IQI được đặt phía nguồn của mối hàn kiểm tra. Chất lượng hình ảnh tối thiểu nên theo Class A của ISO 17636 hay tương đương như cho trong Bảng 2 với IQI loại dây đặt phía nguồn

Bảng 2 Chất lượng hình ảnh tối thiểu sử dụng IQI loại dây, đặt phía nguồn, kỹ thuật một thành Dải chiều dày danh định 5 mm < t ≤ 7 mm < t ≤ 10 mm 10 mm < t ≤ 15 mm < t ≤ 25 mm < t ≤ 32 mm < t ≤ 40 mm < t ≤ 55 mm < t ≤ 85 mm < t ≤ 150 mm Chỉ số dây nhìn thấy trên phim (Đường kính dây) W 14 (0. 16 mm) W 13 (0. 20 mm) W 12 (0. 25 mm) W 11 (0. 32 mm) W 10 (0. 40 mm) W 9 (0. 50 mm) W 8 (0. 63 mm) W 7 (0. 80 mm) W 6 (1. 0 mm)

Bảng 2 Chất lượng hình ảnh tối thiểu sử dụng IQI loại dây, đặt phía nguồn, kỹ thuật một thành Ghi chú: 1) Khi dùng nguồn đồng vị Iridium 192, các giá trị thấp hơn có thể được chấp nhận, cụ thể - Lớn nhất đến 02 giá trị với 10 mm < t ≤ 24 mm - Lớn nhất đến 01 giá trị với 24 mm < t ≤ 30 mm

IACS No. 20 (1988) (Rev. 1 Dec. 2007) 6. Các kỹ thuật kiểm tra 6. 5 RT 6. 5. 7 Khi dùng IQI loại dây, hình ảnh của dây được xem là nhìn thấy được trên phim nếu một đoạn chiều dài liên tục ít nhất 10 mm được nhìn thấy rõ ràng trên một phần có mật độ quang học đồng đều. 6. 5. 8 Mật độ quang học của ảnh chụp phóng xạ nên được nhà đóng tàu lựa chọn theo Bảng 5 của tiêu chuẩn ISO 17636

IACS No. 20 (1988) (Rev. 1 Dec. 2007) 6. Các kỹ thuật kiểm tra 6. 5 RT 6. 5. 9 Phim chụp ảnh phóng xạ truyền thống có thể được thay bằng các kỹ thuật chụp kỹ thuật số nếu thể hiện được đến mức độ thỏa mãn tổ chức đăng kiểm, là độ nhạy của hình ảnh số tốt hơn hay bằng so với hình ảnh thu được từ phim thông thường

IACS No. 20 (1988) (Rev. 1 Dec. 2007) 6. Các kỹ thuật kiểm tra 6. 6 UT 6. 6. 1 Qui trình nên cụ thể hóa ít nhất các nội dung: thiết bị, loại đầu dò (tần số, góc tới), chất tiếp âm, loại khối đối chứng, phương pháp đặt độ phạm vi hiển thị và nhạy, phương pháp hiệu chỉnh tổn hao, kỹ thuật dò quét, kỹ thuật đo kích thước và tần suất kiểm tra chuẩn trong kiểm tra.

IACS No. 20 (1988) (Rev. 1 Dec. 2007) 6. Các kỹ thuật kiểm tra 6. 6 UT 6. 6. 2 Thiết bị (máy và đầu dò) nên được xác nhận bằng cách sử dụng các khối chuẩn tại các chu kỳ thích hợp. 6. 6. 3 Phạm vi hiển thị và độ nhạy nên được đặt trước mỗi lần kiểm tra và được kiểm tra lại tại các chu kỳ như được xác định theo qui trình và khi thấy cần thiết.

IACS No. 20 (1988) (Rev. 1 Dec. 2007) 6. Các kỹ thuật kiểm tra 6. 6 UT 6. 6. 4 Các bề mặt dò quét nên đủ sạch sẽ và không có các bất thường như bụi, xỉ long tróc, sơn (ngoại trừ lớp lót), giọt hàn bắn tóe hay các gờ rãnh có thể cản trở sự tiếp âm của đầu dò 6. 6. 5 Bề mặt cũng nên sao cho tránh sự mất mát tiếp âm của đầu dò do độ xù xì gây nên.

IACS No. 20 (1988) (Rev. 1 Dec. 2007) 6. Các kỹ thuật kiểm tra 6. 6 UT 6. 6. 6 Kỹ thuật quét nên được xác định để cho phép kiểm tra được toàn bộ vùng mối hàn và kim loại cơ bản ít nhất 10 mm về mỗi phía hoặc chiều rộng vùng HAZ tùy theo giá trị nào lớn hơn. 6. 6. 7 Tần số đầu dò nên từ 2 MHz đến 5 MHz.

IACS No. 20 (1988) (Rev. 1 Dec. 2007) 6. Các kỹ thuật kiểm tra 6. 6 UT 6. 6. 8 Mức đối chứng nên được thiết lập bằng cách dùng đường Hiệu chỉnh biên độ-khoảng cách (DAC) với các seri lỗ khoan cạnh bên đường kính 3 mm hoặc các phương pháp khác như “Distance-Gain-Size” (DGS) dựa trên phản xạ dạng đĩa nếu cho cùng độ nhạy. Khối đối chứng sử dụng nên được làm bằng vật liệu cho đáp ứng siêu âm tương tự như của vật liệu kiểm tra.

IACS No. 20 (1988) (Rev. 1 Dec. 2007) 6. Các kỹ thuật kiểm tra 6. 6 UT 6. 6. 9 Các chỉ thị với chiều cao thấp hơn 33% đường DAC (mức DAC trừ 10 d. B) nên được bỏ qua. Các chỉ thị với chiều cao bằng hay vượt quá 33% đường DAC (mức DAC trừ 10 d. B) nên được khảo sát.

IACS No. 20 (1988) (Rev. 1 Dec. 2007) 6. Các kỹ thuật kiểm tra 6. 6 UT 6. 6. 10 Kim loại cơ bản trong vùng dò quét nên được kiểm tra bằng kỹ thuật đầu dò tia thẳng để kiểm tra xem có các khuyết tật gây cản trở kỹ thuật tia xiên trừ khi đã được chứng tỏ trong giai đoạn chế tạo trước.

IACS No. 20 (1988) (Rev. 1 Dec. 2007) 6. Các kỹ thuật kiểm tra 6. 6 UT 6. 6. 11 Kỹ thuật tia xiên nên được sử dụng để kiểm tra các bất liên tục mối hàn dọc và ngang. Ít nhất cần sử dụng một đầu dò tia xiên với góc tới bằng góc gia công mép.

IACS No. 20 (1988) (Rev. 1 Dec. 2007) 7. Tiêu chuẩn chấp nhận 7. 1 Giới thiệu chung 7. 1. 1 Phần này cụ thể hóa các tiêu chuẩn chấp nhận khi đánh giá kết quả kiểm tra NDT. 7. 1. 2 Nếu cần, các kỹ thuật kiểm tra nên được kết hợp để hỗ trợ đánh giá các chỉ thị theo tiêu chuẩn chấp nhận. 7. 1. 3 Việc đánh giá các chỉ thị không đề cập trong tài liệu này, nên được thực hiện theo một tiêu chuẩn được tổ chức đăng kiểm chấp thuận.

IACS No. 20 (1988) (Rev. 1 Dec. 2007) 7. Tiêu chuẩn chấp nhận 7. 2 VT Theo Bảng 3 7. 3 PT và MT 7. 3. 1 Chỉ những chỉ thị có bất kỳ kích thước lớn hơn 2 mm nên được đánh giá. 7. 3. 2 Các mối hàn kiểm tra bằng PT và MT nên được đánh giá theo tiêu chuẩn chấp nhận của VT.

Bảng 3 Bất liên tục bề mặt Phân loại theo ISO 6520 -1 Đánh giá Nứt 100 Không chấp nhận Không ngấu 401 Không chấp nhận Không thấu chân, mối hàn đối đầu, một phía 4021 Không chấp nhận Bọt khí bề mặt 2017 Bọt đơn d ≤ 0. 25 t cho mối hàn đối đầu, d ≤ 0. 25 a cho mối hàn fillet, lớn nhất 3 mm, khoảng cách tối thiểu với bọt bên cạnh Undercut trong mối hàn đối đầu 501 Độ sâu ≤ 0. 5 mm, bát kể chiều dài Độ sâu ≤ 0. 8 mm với chiều dài liên tục tối đa 90 mm Undercut trong mối hàn fillet 501 Độ sâu ≤ 0. 8 mm , bất kể chiều dài

Bảng 3 Ghi chú 1) “t” là chiều dày tôn, tấm mỏng nhất, “a” là cổ họng mối hàn fillet 2) Các undercut gần nhau hơn chiều dài undercut ngắn nhất nên được xem là một undercut đơn liên tục

IACS No. 20 (1988) (Rev. 1 Dec. 2007) 7. Tiêu chuẩn chấp nhận 7. 4 RT 7. 4. 1 Theo Bảng 4. 7. 4. 2 Khi phát hiện các bất liên tục như undercut hoặc điền không đầy rãnh trên ảnh chụp, đề xuất kiểm tra thêm để kết luận chấp nhận chúng hay không. Áp dụng tiêu chuẩn chấp nhận cho VT.

Bảng 4 Bất liên tục Phân loại theo ISO 6520 -1 Đánh giá Nứt 100 Không chấp nhận Không ngấu 401 Chiều dài liên tục nhỏ hơn t/2 và 25 mm Tổng chiều dài tích lũy nhỏ hơn t và 50 mm Không thấu chân 4021 Không chấp nhận với mối hàn đối đầu, một phía Còn lại giống trên 301 Chiều dài liên tục nhỏ hơn t và 50 mm Chiều dài tích lũy nhỏ hơn 2 t hoặc 100 mm Ngậm xỉ

Bảng 4 Ghi chú 1) “t” là chiều dày tôn tấm mỏng nhất 2) Hai không ngấu thẳng hàng có chiều dài L 1 và L 2 cách nhau L nhỏ hơn không ngấu ngắn nhất, nên được xem là một khuyết tật đơn có chiều dài là L 1+L+L 2 3) Tổng các chiều dài của ngậm xỉ riêng lẻ 4) Các ngậm xỉ song cách nhau NHỎ hơn 3 lần chiều rộng của ngậm xỉ lớn nhất, nên được xem là một bất liên tục

IACS No. 20 (1988) (Rev. 1 Dec. 2007) 7. Tiêu chuẩn chấp nhận 7. 5 UT 7. 5. 1 Tiêu chuẩn chấp nhận theo Bảng 5. 7. 5. 2 Chiều dài chỉ thị nên được xác định bằng cách dùng một kỹ thuật phù hợp (như kỹ thuật vị trí điểm cuối giảm 6 d. B)

Bảng 5 Chiều cao chỉ thị Đánh giá Lớn hơn 100% DAC Chiều dài tối đa t/2 và 25 mm Lớn hơn 50% DAC nhưng nhỏ Chiều dài tối đa t và 50 mm hơn 100% DAC Các chỉ thị được đánh giá là nứt là không chấp nhận bất kể chiều cao chỉ thị Các chỉ thị được đánh giá là không thấu chân của mối nối hàn một phía là không chấp nhận bất kể chiều cao chỉ thị

Bảng 5 Ghi chú 1) Hai khuyết tật thẳng hàng có chiều dài L 1 và L 2 cách nhau L nhỏ hơn khuyết tật ngắn nhất, nên được xem là một khuyết tật đơn có chiều dài là L 1+L+L 2

IACS No. 20 (1988) (Rev. 1 Dec. 2007) 8. Báo cáo 8. 1 Báo cáo NDT được yêu cầu nên được nhà đóng tàu chuẩn bị và sẵn có cho tổ chức đăng kiểm xem xét. 8. 2 Các báo cáo nên có các thông tin chung sau:

8. 0 BÁO CÁO NDT (1) Ngày kiểm tra (2) Tên, bậc trình độ, và chữ ký nhân viên thực hiện kiểm tra (3) Nhận dạng cấu kiện kiểm tra (4) Nhận dạng mối hàn kiểm tra (5) Cấp thép, loại mối nối, chiều dày kim loại cơ bản, quá tình hàn (6) Tiêu chuẩn hcaaps nhận (7) Tiêu chuẩn kiểm tra sử dụng (8) Thiết bị kiểm tra và cách bố trí sử dụng (9) Bất kỳ hạn chế kiểm tra nào, các điều kiện quan sát và nhiệt độ (10) Các kết quả kiểm tra so với tiêu chuẩn chấp nhận, vị trí và kích thước các chỉ thị có thể báo cáo (11) Tuyên bố chấp nhận/không chấp nhận (12) Số lượng các sửa chữa nếu vùng phải sửa nhiều hơn hai lầne

8. 0 BÁO CÁO NDT 8. 3 Báo cáo PT nên bao gồm thêm các thông tin sau: - Loại chất thấm, làm sạch và chất hiện sử dụng - Thời gian thấm và thời gian hiện

8. 0 BÁO CÁO NDT 8. 4 Báo cáo MT nên có thêm - Loại từ hóa - Độ lớn trường - Phương tiện phát hiện - Các điều kiện quan sát - Khử từ, nếu yêu cầu

8. 0 BÁO CÁO NDT 8. 5 Báo cáo RT nên có thêm - Loại và kích thước nguồn bức xạ - Loại phim - Loại màn tăng quang - Kỹ thuật chụp, thời gian chụp, và khoảng cách nguồn-phim - Độ nhạy, loại và vị trí của IQI - Mật độ - Độ nhòe hình học

8. 0 BÁO CÁO NDT 8. 6 Báo cáo UT nên có thêm - Loại và nhận dạng thiết bị siêu âm sử dụng, đầu dò và chất tiếp âm - Mức độ nhạy được chuẩn, và áp dụng cho mỗi đầu dò - Hiệu chỉnh tổn hao nếu có - Loại khối đối chứng - Đáp ứng tín hiệu dùng để phát hiện khuyết tật

9. 0 Các chỉ thị không chấp nhận và sửa chữa 9. 1 Các chỉ thị không chấp nhận nên được loại bỏ và sửa chữa khi cần. Các mối hàn sửa nên được kiểm tra lại trên toàn bộ chiều dài của chúng sử dụng MT và UT hoặc RT. 9. 2 Khi phát hiện các chỉ thị không chấp nhận, nên kiểm tra thêm các vùng khác có cùng chiều dài mối hàn trừ khi chỉ thị được đánh giá chắc chắn là biệt lập. Trường hợp hàn tự động, kiểm tra NDT bổ xung nên được mở rộng ra tất cả các vùng có cùng chiều dài mối hàn.

9. 0 Các chỉ thị không chấp nhận và sửa chữa 9. 3 Phạm vi kiểm tra có thể được mở rộng theo quyết định của giám sát viên khi các bất liên tục không chấp nhận được phát hiện lặp lại 9. 4 Nhà đóng tàu nên có hành động phù hợp để giám sát và cải tiến chất lượng mối hàn đpá ứng mức yêu cầu. Mức độ sửa khi có các hành động khắc phục nên được chỉ rõ trong hệ thống QA của nhà đóng tàu.

IACS No. 68 (June 2000) Guidelines for non-destructive examination of hull and machinery steel forgings HƯỚNG DẪN KIỂM TRA NDT CÁC CHI TIẾT THÉP RÈN CỦA VỎ VÀ MÁY

1. Giới thiệu chung 1. 1 Phạm vi 1. 1. 1 Thực hiện các yêu cầu của URs - W 7 "Hull and machinery steel forgings" và M 19 "Parts of internal combustion engines for which nondestructive tests are required", và chứa các hướng dẫn chung về phương pháp NDT, phạm vi kiểm tra và các mức độ chất lượng đề xuất tối thiểu nếu không có chỉ định khác

1. 1 Phạm vi 1. 1. 2 Có các hướng dẫn về “ Kiểm tra bề mặt” (Section 2) bằng VT, MT và PT và “Kiểm tra khối” (Section 3) bằng UT. 1. 1. 3 Với các chi tiết thép rèn (ví dụ, các bộ phận kết nối, hộp số, lò hơi và bình áp lực) khác so với được chỉ trong hướng dẫn này, có thể áp dụng các yêu cầu của hướng dẫn này cùng sự cân nhắc tương ứng về vật liệu, loại, hình dạng và điều kiện ứng suất chịu.

1. 1 Phạm vi 1. 1. 4 Các sản phẩm rèn nên được kiểm tra trong tình trạng hoàn thiện sau cùng (xuất xưởng). Với các yêu cầu riêng, xem mục 2. 5. 2 và 3. 4. 2. 1. 1. 5 Nếu các kiểm tra trung gian được thực hiện, nhà chế tạo phải cung cấp tài liệu về các kết quả dựa trên yêu cầu của đăng kiểm viên. (Surveyor). 1. 1. 6 Khi một chi tiết rèn được cung ứng ở dạng bán hoàn thiện, nhà chế tạo phải tính đến cả cấp độ chất lượng của cấu kiện được gia công hoàn thiện sau cùng.

2. Kiểm tra bề mặt 2. 1 Yêu cầu chung 2. 1. 1 Kiểm tra bề mặt trong Hướng dẫn này là được tiến hàn bằng VT và MT hoặc PT 2. 1. 2 Qui trình, thiết bị và các điều kiện kiểm tra MT và PT phù hợp với các tiêu chuẩn quốc gia hay quốc tế được công nhận.

2. Kiểm tra bề mặt 2. 1 Yêu cầu chung 2. 1. 3 Nhân viên tham gia VT có hiểu biết và kinh nghiệm đủ. Nhân viên tham gia MT hoặc PT có trình độ phù hợp với các Qui định của Tổ chức đăng kiểm. Trình độ này phải được xác nhận bằng chứng chỉ.

2. Kiểm tra bề mặt 2. 2 Sản phẩm 2. 2. 1 Các chi tiết rèn được chỉ định trong W 7 phải được kiểm tra 100% bằng VT bởi đăng kiểm viên (Surveyor). Các sản phẩm rèn được sản xuất với số lượng lớn, phạm vi kiểm tra là do từng tổ chức đăng kiểm quyết định.

2. Kiểm tra bề mặt 2. 2 Sản phẩm 2. 2. 2 Kiểm tra bề mặt bằng MT hoặc PT nói chung được áp dụng cho các chi tiết rèn sau đây: (1) crankshafts (trục khuỷu) với đường kính crankpin (chốt khuỷu) nhỏ nhất không nhỏ hơn 100 mm; (2) Các trục chân vịt cánh quạt (propeller shafts), các trục trung gian, thrust shafts (trục chân vịt bên hông) và rudder stocks (chốt bánh lái) với đường kính nhỏ nhất không nhỏ hơn 100 mm; (3) Các thanh nối, thanh piston và các crosshead (chốt chữ thập) với đường kính nhỏ nhất không nhỏ hơn 75 mm hoặc có tiết diện tương đương, (4) Các bu lon với đường kính nhỏ nhất không nhỏ hơn 50 mm, là đối tượng chịu ứng suất động lực, ví dụ các bu lon vỏ cylinder – xy lanh, over bolts – bulon dài, tie rods – thanh truyền, crankpin bolts – bulon chốt khuỷu, main bearing bolts – bulon vòng bi chính, propeller blade fastening bolts – bulon cố định cánh chân vịt.

2. Kiểm tra bề mặt 2. 3 Các vùng kiểm tra bề mặt 2. 3. 1 MT hoặc PT khi được phép, phải được thực hiện trong các vùng I và II như thể hiện trong các Hình từ 1 đến 4.

Hình 1. (a) Solid crankshaft

2. Kiểm tra bề mặt 2. 4 Điều kiện bề mặt Bề mặt của chi tiết rèn được kiểm tra phải không có Không có các chất xỉ, bẩn, mỡ hay lớp sơn

2. 5 Kiểm tra bề mặt 2. 5. 1 Khi được chỉ định như từ Hình 1 đến 4, kiểm tra MT phải được tiến hành ngoại trừ các trường hợp sau đây, cho phép dùng PT: - thép không rỉ austenitic; - giải đoán các chỉ thị VT hay MT mở, - theo hướng dẫn của đăng kiểm viên.

2. 5 Kiểm tra bề mặt 2. 5. 2 Trừ khi được chỉ định trong đơn hàng, MT phải được thực hiện trên một sản phẩm rèn trong điều kiện bề mặt hoàn thiện sau cùng và xử lý nhiệt cuối cùng hoặc, trong phạm vi 0. 3 mm điều kiện bề mặt được gia công hoàn thiện với các kỹ thuật AC (0. 8 mm với các ký thuật DC).

2. 5 Kiểm tra bề mặt 2. 5. 3 Trừ khi được thỏa thuận khác, kiểm tra bề mặt được tiến hành với sự chứng kiến của đăng kiểm viên. Kiểm tra bề mặt được tiến hàn trước khi thực hiện shrink fitting (vị trí lắp chặt) nếu có thể được.

2. 5 Kiểm tra bề mặt 2. 5. 4 Với MT, cần chú ý tiếp xúc giữa chi tiết rèn và các đầu kẹp để tránh sự nung nóng quá mức hay là cháy hỏng bề mặt. Các đầu Prods không được phép sử dụng trên các hạng mục đã được gia công hoàn thiện. 2. 5. 5 Khi các chỉ thị được phát hiện qua kiểm tra bề mặt, việc đánh giá chấp nhận hay loại bỏ được thực hiện theo mục 2. 6.

2. 6 Tiêu chuẩn chấp nhận và xử lý các khuyết tật 2. 6. 1 Tiêu chuẩn chấp nhận VT Mọi sản phẩm rèn phảii không có nứt hay các chỉ thị giống nứt, chồng, nứt đường khâu, gấp gập hay các loại hư tổn khác. Theo yêu cầu của Đăng kiểm viên, MT, PT và UT có thể được yêu cầu thực hiện thêm để đánh giá chi tiết hơn các bất thường bề mặt. Bên trong lòng các trục cánh quạt rỗng được VT để kiểm tra các khuyết tật không được xử lý bởi các công đoạn gia công. Các dấu vết gia công cần được mài trơn nhẵn.

2. 6 Tiêu chuẩn chấp nhận và xử lý các khuyết tật 2. 6. 2 Tiêu chuẩn chấp nhận cho MT và PT 2. 6. 2. 1 Một số định nghĩa: Chỉ thị dạng đường - chỉ thị có chiều dài ít nhất bằng ba lần chiều rộng; Chỉ thị không phải dạng đường - chỉ thị có hình tròn hay elip với chiều dài nhỏ hơn ba lần chiều rộng Chỉ thị thẳng hàng - ba hay nhiều hơn các chỉ thị nằm trên một đường thẳng , cách nhau từ 2 mm hoặc ngắn hơn, tính từ gờ này đến gờ kia Chỉ thị mở - một chỉ thị có thể nhìn thấy sau khi loại bỏ hạt từ hoặc có thể phát hiện được bằng PT màu tương phản Chỉ thị không mở - một chỉ thị không nhìn thấy được sau khi loại bỏ hạt từ hoặc không thể phát hiện được bằng PT màu tương phản Chỉ thị liên quan - một chỉ thị gây ra bởi một điều kiện hay loại bất liên tục cần đánh giá. Chỉ những chỉ thị có bất kỳ kích thước nào lớn hơn 1. 5 mm mới được xem là liên quan.

2. 6. 2 Tiêu chuẩn chấp nhận cho MT và PT 2. 6. 2. 2 Để đánh giá, bề mặt được chia thành các vùng đối chứng có diện tích 225 cm 2. Vùng này được chọn tại các vị trí không thuận lợi nhất đối với các chỉ thị được đánh giá. 2. 6. 2. 3 Số lượng và kích thước cho phép trong vùng đối chứng được cho trong Bảng 1 với các crankshaft rèn và trong Bảng 2 cho các sản phẩm rèn khác. Nứt là không chấp nhận. Đăng kiểm viên có thể loại bỏ sản phẩm rèn nếu các chỉ thị là nhiều quá mức mà không cần phải quan tâm đến các kết quả kiểm tra NDT.

BẢNG 1 -Crankshaft trong vùng đối chứng 225 cm 2 Vùng kiểm tra Số lượng các Loại chỉ thị tối đa Số lượng tối đa cho mỗi loại Kích thước lớn nhất (mm) I (Vùng fillet trọng yếu) 0 Dạng đường Dạng không đường Thẳng hàng 0 0 0 - II (Vùng fillet quan trọng) 3 Dạng đường Dạng không đường Thẳng hàng 0 3. 0 - III (Bề mặt cổ trục/ngõng trục) 3 Dạng đường Dạng không đường Thẳng hàng 0 3 0 5. 0 -

BẢNG 2 - Chi tiết rèn khác trong vùng đối chứng 225 cm 2 Vùng kiểm tra Số lượng các chỉ thị tối đa Loại chỉ thị Số lượng tối đa cho mỗi loại Kích thước lớn nhất (mm) I 3 Dạng đường Dạng không đường Thẳng hàng 0 1) 3. 0 - II 10 Dạng đường Dạng không đường Thẳng hàng 3 1) 7 3 1) 3. 0 5. 0 3. 0 1) Các chỉ thị dạng đường hoặc thẳng hàng là không được phép có trên bu lon chịu tải biến thiên, ví dụ main bearing bolts, connecting rod bolts, crosshead bearing bolts, cylinder cover bolts.

2. 6. 3 Xử lý các khuyết tật 2. 6. 3. 1 Các khuyết tật và các chỉ thị không chấp nhận phải được xử lý như dưới và chi tiết theo các mục từ 2. 6. 3. 2 đến 2. 6. 3. 6 (a) Các bộ phận có khuyết tật có thể được loại bỏ bằng mài hay chipping và mài. Mọi gờ rãnh phải có bán kính lõm khoảng 3 lần chiều sâu và nên trơn nhẵn với bề mặt xung quanh.

2. 6. 3 Xử lý các khuyết tật 2. 6. 3. 1 (b) Để giảm bớt cho bằng phẳng hay loại bỏ các gờ của chỉ thị không mở với đá nhám mịn với giới hạn chiều sâu hơn so với bề mặt nguyên dạng là 0. 08 mm minimum đến 0. 25 mm maximum và chỗ lõm sâu được làm trơn với bề mặt vòng. Một vùng được làm giảm bớt không được xem là một rãnh và được làm chỉ để ngăn ngừa sự bất tiện cho các vòng.

2. 6. 3 Xử lý các khuyết tật 2. 6. 3. 1 (c) Các chỉ thị được đánh giá là segregation không cần phải xử lý. (d) Việc loại bỏ hoàn toàn khuyết tật phải được xác nhận bằng kiểm tra MT hay PT. (e) Việc sửa chữa bằng hàn là không cho phép với crankshafts (trục khuỷu). Với các sản phẩm rèn khác, cần được sự chấp nhận của từng Tổ chức đăng kiểm riêng

2. 6. 3 Xử lý các khuyết tật 2. 6. 3. 2 Vùng Zone I trong crankshaft Không cho phép có chỉ thị hay sửa chữa trong vùng này.

2. 6. 3 Xử lý các khuyết tật 2. 6. 3. 3 Vùng II trong crankshaft Các chỉ thị phải được loại bỏ bằng mài với chiều sâu không quá 1. 5 mm. Các chỉ thị được phát hiện trong các bề mặt vòng cổ trục phải được loại bỏ bằng mài với chiều sâu không quá 3. 0 mm. Tổng diện tích vùng mài phải nhỏ hơn 1% diện tích bề mặt vòng quan tâm. Các chỉ thị không mở, ngoại trừ segregation, phải được làm giảm bớt nhưng không cần thiết phải loại bỏ

2. 6. 3 Xử lý các khuyết tật 2. 6. 3. 4 Vùng I trong các sản phẩm rèn khác Các chỉ thị phải được loại bỏ bằng mài với chiều sâu không quá 1. 5 mm. Tuy nhiên không được mài theo các đường rãnh/ren đã được gia công hoàn thiện

2. 6. 3 Xử lý các khuyết tật 2. 6. 3. 5 Vùng II trong các sản phẩm rèn khác Các chỉ thị phải được loại bỏ bằng mài với chiều sâu không quá 2% đường kính hoặc 4 mm tùy giá trị nào nhỏ hơn

2. 6. 3 Xử lý các khuyết tật 2. 6. 3. 6 Các vùng không phải vùng I và II trong mọi sản phẩm rèn Các khuyết tật được phát hiện bằng VT phải được loại bỏ bằng mài tới chiều sâu không quá 5% đường kính hay 10 mm, tùy giá trị nào nhỏ hơn. Tổng diện tích mài phải nhỏ hơn 2% diện tích bề mặt sản phẩm rèn.

2. 7 BÁO CÁO 2. 7. 1 Kết quả kiểm tra bề mặt được ghi lại với ít nhất các thông tin sau (1) Ngày kiểm tra (2) Tên và bậc trình độ nhân viên kiểm tra (3) Loại phương pháp kiểm tra - PT : các hóa chất kiểm tra - MT : phương pháp từ hóa , phương tiện kiểm tra và độ lớn trường từ hóa (4) Loại sản phẩm (5) Chỉ số nhận dạng sản phẩm (6) Cấp độ thép (7) Xử lý nhiệt 8) Giai đoạn kiểm tra (9) Vị trí (vùng) kiểm tra (10) Điều kiện bề mặt (11)Tiêu chuẩn kiểm tra sử dụng (12)Điều kiện kiểm tra (13)Kết quả (14) Tuyên bố chấp nhận / loại bỏ (15)Chi tiết sửa chữa bằng hàn bao gồm bản vẽ

3. Kiểm tra bên trong 3. 1 Yêu cầu chung 3. 1. 1 Kiểm tra trong hướng dẫn này là UT, phương pháp tiếp xúc, kỹ thuật tia thẳng hay/và tia xiên 3. 1. 2 Qui trình, thiết bị và điều kiện kiểm tra phải phù hợp với các tiêu chuẩn quốc gia hay quốc tế được thừa nhận

3. Kiểm tra bên trong 3. 1. 2 Nói chung sử dụng qui trình DGS với các đầu dò tia thẳng và /hoặc tia xiên tần số từ 2 đến 4 MHz: - Tia thẳng kép với chiều sâu đến 25 mm - Tia thẳng đơn với chiều sâu còn lại - Tia xiên 450, 600 và 700 các góc fillet

3. Kiểm tra bên trong 3. 1. 3 Nhân viên tham gia UT phải có trình độ phù hợp yêu cầu của Tổ chức đăng kiểm. Trình độ phải được xác nhận bằng chứng chỉ

3. Kiểm tra bên trong 3. 2 Sản phẩm 3. 2. 1 Áp dụng cho các sản phẩm thép rèn sau đây: (1) crankshaft với đường kính nhỏ nhất không nhỏ hơn 150 mm (2) Trục cánh quạt, trục trung gian, thrust shafts và rudder stocks với đường kính nhỏ nhất không nhỏ hơn 200 mm (3) Thanh nối, thanh piston và crosshead với đường kính nhỏ nhất không nhỏ hơn 200 mm hoặc có tiết diện tương đương.

3. Kiểm tra bên trong 3. 2 Các vùng kiểm tra 3. 3. 1 UT phải được tiến hành trong vùng I đến III như chỉ ra trong Hình vẽ từ 5 đến 8. Các vùng có thể được nâng lên cấp cao hơn theo quyết định của Đăng kiểm viên

Hình 5 (a) Solid crankshaft

3. Kiểm tra bên trong 3. 4 Điều kiện bề mặt 3. 4. 1 Đảm bảo tiếp âm đủ giữa đầu dò và chi tiết kiểm tra và không gây mài mòn đầu dò quá mức. Không có xỉ, chất bẩn, mỡ hay sơn.

3. Kiểm tra bên trong 3. 4. 2 UT được tiến hành sau khi sản phẩm thép rèn được gia công đến điều kiện phù hợp và sau khi xử lý nhiệt nhưng trươc skhi khoan lõi dầu và trước khi làm cứng bề mặt. Các sản phẩm rèn đen phải được kiểm tra sau khi loại bỏ ôxit bằng phương pháp tảy xỉ bằng lửa hay bắn hạt.

3. Kiểm tra bên trong 3. 5 Tiêu chuẩn chấp nhận Bảng 3 và Bảng 4

Bảng 3 Loại sản phẩm rèn Crankshaft VÙNG I II III Hình dạng đĩa cho phép theo DGS d ≤ 0. 5 mm d ≤ 2. 0 mm d ≤ 4. 0 mm Chiều dài cho phép của chỉ thị ≤ 10 mm ≤ 15 mm Khoảng cách cho phép giữa hai chỉ thị * ≥ 20 mm Ghi chú * Khi xét hai hoặc nhiều chỉ thị cô lập, khoảng cách giữa hai cái liên tiếp phải ít nhất bằng chiều dài của chỉ thị lớn hơn. Áp dụng cho khoảng cách theo chiều dọc trục cũng như theo chiều sâu * Các chỉ thị cô lập với khoảng cách gần hơn được xem như là một chỉ thị đơn

Bảng 4 Loại sản phẩm rèn VÙNG Hình dạng đĩa cho phép theo DGS Chiều dài cho phép của chỉ thị Khoảng cách cho phép giữa hai chỉ thị 3) Trục cánh quạt, Trục trung gian II Bên ngoài d ≤ 2 mm Bên trong d ≤ 4 mm ≤ 10 mm ≤ 15 mm ≥ 20 mm Thrust shaft Rudder stock III Bên ngoài d ≤ 3 mm Bên trong d ≤ 6 mm ≤ 10 mm ≤ 15 mm ≥ 20 mm Connecting rod Piston rod Crosshead II d ≤ 2 mm ≤ 10 mm ≥ 20 mm III d ≤ 4 mm ≤ 10 mm ≥ 20 mm * Bên ngoài nghĩa là 1/3 bán kính từ tâm trở ra. Bên trong là phần lõi còn lại * Khi xét hai hoặc nhiều chỉ thị cô lập, khoảng cách giữa hai cái liên tiếp phải ít nhất bằng chiều dài của chỉ thị lớn hơn.

3. 6 BÁO CÁO 3. 6. 1 Kết quả kiểm tra bề mặt được ghi lại với ít nhất các thông tin sau (1) Ngày kiểm tra (2) Tên và bậc trình độ nhân viên kiểm tra (3) Loại phương pháp kiểm tra (4) Loại sản phẩm (5) Chỉ số nhận dạng sản phẩm (6) Cấp độ thép (7) Xử lý nhiệt 8) Giai đoạn kiểm tra (9) Vị trí (vùng) kiểm tra (10) Điều kiện bề mặt (11)Tiêu chuẩn kiểm tra sử dụng (12) Điều kiện kiểm tra (13) Kết quả (14) Tuyên bố chấp nhận / loại bỏ

IACS No. 69 (June 2000) (Rev. 1 May 2004) Guidelines for non-destructive examination of marine steel castings HƯỚNG DẪN KIỂM TRA KHÔNG PHÁ HỦY CÁC CHI TIẾT THÉP ĐÚC CỦA TÀU BIỂN

1. Giới thiệu chung 1. 1 Phạm vi 1. 1. 1 Tài liệu này cung cấp hướng dẫn chung về phạm vi, các phương pháp và cấp độ chất lượng đề xuất áp dụng cho NDE các sản phẩm thép đúc của tàu biển, ngoại trừ các trường hợp có các tiêu chuẩn thay thế khác được chấp nhận hay chỉ định. 1. 1. 2 Dù không có hướng dẫn chi tiết cho các cấu kiện máy móc, các yêu cầu ở đây có thể được áp dụng với việc tính đến các yếu tố như vật liệu, loại, hình dạng và điều kiện chịu ứng suất

2. Nhân lực 2. 1 Trình độ 2. 1. 1 Nhân viên thực hiện NDE nói chung có trình độ và chứng chỉ đến Level II của một chương trình được công nhận như EN 473, ISO 9712 hoặc SNT-TC-1 A. 2. 1. 2 Nhân viên có trách nhiệm với lĩnh vực NDE bao gồm việc phê duyệt các qui trình nên có trình độ và chứng chỉ đến Level III. 2. 1. 3 Trình độ nhân viên được xác nhận bởi chứng chỉ.

3. Điều kiện sản phẩm đúc 3. 1 Xử lý nhiệt 3. 1. 1 NDE áp dụng để đánh giá chấp nhận nên thực hiện sau xử lý nhiệt cuối cùng của sản phẩm đúc. Khi việc kiểm tra trung gian được thực hiện, nhà chế tạo phải cung cấp tài liệu về kết quả cho Đăng kiểm viên.

3. Điều kiện sản phẩm đúc 3. 2 Điều kiện bề mặt 3. 2. 1 Các sản phẩm đúc được kiểm tra trong tình trạng cuối cùng xuất xưởng không có bất kỳ loại chất nào như xỉ, bẩn, mỡ hay sơn có thể gây ảnh hưởng đến hiệu quả kiểm tra. Một lớp sơn tạo tương phản mỏng trong MT là được phép.

3. 2 Điều kiện bề mặt 3. 2. 2 Trừ khi có chỉ định khác trong hợp đồng, MT phải được thực hiện trong điều kiện bề mặt được gia công trong giới hạn 0. 3 mm với kỹ thuật AC hoặc 0. 8 mm với kỹ thuật DC.

3. 2 Điều kiện bề mặt 3. 2. 3 UT được tiến hành sau khi sản phẩm đúc đã được mài, gia công hoặc bắn hạt đến một điều kiện phù hợp. Bề mặt sản phẩm đúc phải đảm bảo tiếp âm tốt với đầu dò và tránh gây mài mòn quá mức nó.

4. Phạm vi kiểm tra 4. 1 Các sản phẩm đúc được kiểm tra 4. 1. 1 Các sản phẩm đúc được kiểm tra bằng NDE được chỉ ra trong Phụ lục Annex 1. Danh sách này không phải là cuối cùng. Tiêu chuẩn cho kiểm tra các sản phẩm đúc khác không có trong Phụ lục 1 sẽ cần sự thỏa thuận.

4. Phạm vi kiểm tra 4. 2 Các vùng kiểm tra 4. 2. 1 Các vùng kiểm tra trong các sản phẩm đúc chỉ định được cho trong Phụ lục 1. Các kiểm tra được thực hiện theo kế hoạch kiểm tra đã được Tổ chức đang kiểm phê duyệt. Kế hoạch này nên chỉ ra phạm vi kiểm tra, qui trình, cấp chất lượng, hoặc nếu cần, cấp chất lượng cho các vùng khác nhau của sản phẩm đúc

4. Phạm vi kiểm tra 4. 2. 2 Ngoài các vùng được chỉ trong Annex 1, kiểm tra bề mặt phải được thực hiện trong các vị trí sau: - Tại tất cả các fillets và thay đổi tiết diện có thể tiếp cận được - Trong hướng chuẩn bị mối hàn sản xuất, với một dải rộng 30 mm, - Trong hướng của chaplets, - Trong hướng sửa chữa bằng hàn, - Tại vị trí kim loại bổ trợ được loại bỏ bằng cắt lửa, scarifying hay arc-air gouging.

4. Phạm vi kiểm tra 4. 2. 3 UT phải được thực hiện tại các vùng chỉ ra trong Annex 1 và các vị trí sau đây: - Trong hướng của tất cả các fillets có thể tiếp cận được và tại những chỗ thay đổi bộ phận - Trong hướng chuẩn bị mối hàn sản xuất với một độ rộng 50 mm tính từ gờ - Trong hướng sửa chữa bằng hàn khi các khuyết tật ban đầu được phát hiện bằng UT- in way of riser positions, - Trong hướng của các vùng được gia công sẽ được gia công tiếp, ví dụ các vị trí lỗ bu lon.

4. Phạm vi kiểm tra 4. 2. 3 Trường hợp các sản phẩm đúc như “rudder horns”, có thể có một bề mặt rộng chưa được kiểm tra sau khi các kiểm tra ở trên áp dụng, một kiểm tra bổ xung bằng UT các vùng này nên được thực hiện dọc theo các đường ô mạng vuông góc liên tục trên các trung tâm danh định 225 mm, chỉ dò quét từ một mặt

5 Qui trình kiểm tra 5. 1 VT 5. 1. 1 Sản phẩm thép đúc được chỉ định NDE phải được kiểm tra VT 100% tất cả các bề mặt có thể tiếp cận được theo một tiêu chuẩn quốc gia hay quốc tế được công nhận. Trừ khi có thỏa thuận khác, việc kiểm tra VT và phát hiện nứt bề mặt phải có sự hiện diện của Đăng kiểm viên.

5. Qui trình kiểm tra 5. 2 Phát hiện nứt bề mặt 5. 2. 1 Qui trình, thiết bị và các điều kiện MT và PT phải theo các tiêu chuẩn quốc gia hay quốc tế được công nhận. MT được ưu tiên tiến hành so với PT ngoại trừ một số trường hợp sau - Thép không rỉ austenitic - Giải đoán các chỉ thị mở bằng VT hay chỉ thị MT - Theo hướng dẫn của Đăng kiểm viên.

5. 2 Phát hiện nứt bề mặt 5. 2. 2 Với MT, cần chú ý sự tiếp xúc giữa sản phẩm đúc và các đầu kẹp để tránh nung nóng cục bộ hay đốt hỏng bề mặt. Các Prods không được phép sử dụng trên các hạng mục đã gia công hoàn thiện. Nhớ là tránh sử dụng đồng rắn tại các đầu nhọn prod do rủi ro đâm xuyên của đồng. 5. 2. 3 Khi một chỉ thị được phát hiện qua kiểm tra bề mặt, đánh giá chấp nhận hay loại bỏ theo Mục 6

5. 3 Kiểm tra bên trong 5. 3. 1 Kiểm tra trong hướng dẫn này là UT, phương pháp tiếp xúc, kỹ thuật tia thẳng hay/và tia xiên. Qui trình, thiết bị và điều kiện kiểm tra phải phù hợp với các tiêu chuẩn quốc gia hay quốc tế được thừa nhận. RT có thể được thực hiện trên cơ sở thỏa thuận trước với tổ chức đăng kiểm

5. 3 Kiểm tra bên trong 5. 3. 2 Chỉ những vùng được thể hiện trong kế hoạch kiểm tra được thống nhất mới cần kiểm tra. Kế hoạch này nên bao gồm các vị trí được chỉ định trong mục 4. 2. 3 cùng với các vùng dò quét được chỉ rõ cho các sản phẩm đúc liên quan trong Annex 1.

5. 3 Kiểm tra bên trong 5. 3. 3 Dò quét UT được tiến hành bằng đầu dò 00 có tần số 1 - 4 MHz (thông thường là 2 MHz). Nếu có thể, dò quét thực hiện từ cả hai bề mặt và từ các bề mặt vuông góc với nhau. 5. 3. 4 Xung phản hồi đáy thu được từ các phần song nên dùng để giám sát sự biến đổi tiếp âm của đầu dò và sự suy giảm trong vật liệu. Bất kỳ sự sụt giảm về biên độ xung phản hồi đáy nào mà không phải do khuyết tật gây ra nên được hiệu chỉnh. Sự suy giảm quá 30 d. B/m có thể là dấu hiệu của xử lý nhiệt loại ủ /annealing chưa tốt

5. 3 Kiểm tra bên trong 5. 3. 5 Các bề mặt đã gia công, đặc biệt tại những vùng lân cận các vị trí bậc và trong các bores of stern boss castings, nên dùng đầu dò 00 kép quét bề mặt gần (25 mm). Các dò quét bổ xung trên bề mặt đã được gia công là đặc biệt quan trọng khi mà các lỗ bắt bu lon được khoan vào hay nơi có vật liệu bổ xung, ví dụ chỗ đệm lót ‘padding’ được loại bỏ bằng gia công và do vậy dịch chuyển được bề mặt dò quét đến gần hơn các vùng có khả năng co ngót. Đề xuất là nên kiểm tra các lõi rỗng của sản phẩm đúc bằng cách quét theo hướng chu vi bằng đầu dò 700 để có thể phát hiện các khuyết tật dạng mặt hướng tâm, ví dụ rách nóng. Các góc gấp Fillet nên được kiểm tra bằng dò quét với đầu dò 450, 600, hay 700 từ bề mặt/hướng cho khả năng phản xạ mạnh nhất.

5. 3 Kiểm tra bên trong 5. 3. 6 Trong kiểm tra các vùng được chỉ định cho UT, độ nhạy đối chứng được thiết lập bằng bề mặt phản xạ dạng đĩa đường kính 6 mm. Độ nhạy được chuẩn với lỗ khoan đáy bằng đường kính 6 mm trong một hay một seri khối đối chứng tương ứng với chiều dày sản phẩm đúc cùng với sự hiệu chỉnh tổn hao hoặc theo một cách khác như dùng phương pháp DGS (distance-gain-size). Giản đồ DGS được nhà chế tạo đầu dò lập sẽ chỉ ra sự khác biệt biên độ trong đơn vị d. B giữa biên độ của xung phản hồi đáy và từ một bề mặt phản xạ dạng đĩa đường kính 6 mm. Bằng cách thêm sự khác biệt này vào mức độ nhạy được lập ban đầu khi điều chỉnh xung phản hồi đáy cao 80% chiều cao màn hình (FSH), mức đối chứng sau hiệu chỉnh sẽ đại diện cho bề mặt phản xạ dạng đĩa đường kính 6 mm. Các tính toán tương tự có thể được dùng cho mục đích đnáh giá để thiết lập sự khác biệt trong đơn vị d. B giữa một bề mặt phản xạ đáy và bề mặt phản xạ dạng đĩa đường kính 12 hay 15 mm.

5. 3 Kiểm tra bên trong 5. 3. 7 Sau khi có các hiệu chỉnh cần thiết về sự khác biệt suy giảm âm hay điều kiện bề mặt giữa khối đối chứng và sản phẩm đúc, bất kỳ chỉ thị nào xuất hiện từ vùng chỉ định kiểm tra trong sản phẩm đúc vượt quá mức đối chứng 6 mm nên được đánh dấu theo các tiêu chuẩn như mục 6. 3 ở dưới. Việc đánh giá nên bao gồm các dò quét bổ xung với các đầu dò góc để có thể xác định được toàn bộ phạm vi bất liên tục.

6. Tiêu chuẩn chấp nhận 6. 1 VT 6. 1. 1 Mọi sản phẩm đúc phải không có nứt, chỉ thị giống nứt, rách nóng, ngậm nguội hay các chỉ thị hư tổn khác. Chiều dày còn lại của các sprues hay risers phải trong phạm vi dung sai kích thước sản phẩm đúc. 6. 1. 2 Kiểm tra MT, PT hay UT có thể được yêu cầu thêm để đánh giá được chi tiết hơn các bất thường bề mặt theo yêu cầu của Đăng kiểm viên.

6. Tiêu chuẩn chấp nhận 6. 2 Phát hiện nứt bề mặt 6. 2. 1 Các định nghĩa áp dụng Chỉ thị dạng đường: chiều dài ít nhất bằng ba lần chiều rộng Chỉ thị không phải dạng đường: hình tròn hay elip có chiều dài nhỏ hơn ba lần chiều rộng. Chỉ thị thẳng hàng: ba hay nhiều hơn chỉ thị nằm trên một đường thẳng, cách nhau không lớn hơn 2 mm, tính từ gờ này đến mép kia

6. Tiêu chuẩn chấp nhận 6. 2 Phát hiện nứt bề mặt 6. 2. 1 Các định nghĩa áp dụng Chỉ thị mở: một chỉ thị nhìn thấy được sau khi đã loại bỏ các hạt từ hoặc có thể phát hiện được bằng PT màu tương phản. Chỉ thị không mở: - một chỉ thị không nhìn thấy được sau khi loại bỏ hạt từ hay không thể phát hiện được bằng PT màu tương phản Chỉ thị liên quan: một chỉ thị gây bởi một điều kiện hay loại bất liên tục yêu cầu đánh giá. Chỉ những chỉ thị có bât kỳ kích thước nào lớn hơn 1. 5 mm phải được xem là liên quan.

6. Tiêu chuẩn chấp nhận 6. 2. 2 Với mục đích đánh giá các chỉ thị, bề mặt được chia thành các dải đối chứng có chiều dài 150 mm với cấp độ chất lượng (kiểm tra) MT 1/PT 1 và thành các vùng đối chứng với diện tích 22500 mm 2 với cấp độ chất lượng (kiểm tra) MT 2/PT 2. Chiều dài dải và diện tích vùng phải được chọn tại vị trí bất lợi nhất với các chỉ thị được đánh giá.

6. Tiêu chuẩn chấp nhận 6. 2. 3 Các cấp độ chất lượng đề xuất cho kiểm tra MT và/hoặc PT là: Level MT 1/PT 1 – chuẩn bị mối hàn (gia công, vát mép. . . ) và sửa chữa mối hàn Level MT 2/PT 2 – các vị trí khác được chỉ định để phát hiện nứt bề mặt như trong Annex 1.

6. Tiêu chuẩn chấp nhận 6. 2. 3 (tiếp) Số lượng và kích thước (lớn nhất) cho phép trong dải chiều dài hay vùng rộng đối chứng được cho trong Bảng Table 1. Cấp độ chất lượng yêu cầu nên được thể hiện trong kế hoạch kiểm tra của nhà chế tạo. Nứt và rách nóng là không chấp nhận được.

Bảng 1 Cấp chất lượng Số chỉ thị lớn nhất Loại chỉ thị cho phép MT 1/PT 1 MT 2/PT 2 4 trong 150 mm dải chiều dài 20 trong vùng diện tích 22500 mm 2 Số lượng Kích thước lớn nhất cho nhất của chỉ thị mỗi loại chỉ đơn, mm, 2) thị 1) Không dạng đường 4 5 Dạng đường 4 3 Thẳng hàng 4 3 Không dạng đường 10 7 Dạng đường 6 5 Thẳng hàng 6 3

Bảng 1 Ghi chú: 1) Khoảng cách tối thiểu giữa các chỉ thị liên quan là 30 mm 2) Trong sửa chữa mối hàn, kích thước lớn nhất là 2 mm

6. 3 Kiểm tra bên trong 6. 3. 1 Tiêu chuẩn chấp nhận cho UT được cho trong Bảng 2 với cấp chất lượng UT 1 và UT 2. Như đã nêu trong mục 4. 2. 1, cấp chất lượng áp dụng cho các vùng kiểm tra phải được chỉ ra trong kế hoạch kiểm tra. Các cấp chất lượng sau đây được chỉ định cho các sản phẩm đúc nêu ở in Annex 1.

6. 3 Kiểm tra bên trong 6. 3. 1 (tiếp) Cấp UT 1 áp dụng cho: - Quá trình gia công, chuẩn bị mối hàn sản xuất với khoảng cách 50 mm - 50 mm chiều sâu tính từ bề mặt gia công sau cùng, bao gồm các lỗ bu lon (boltholes) - Các góc fillet đến chiều sâu 50 mm và trong vòng 50 mm tính từ đầu cuối tâm cong (radius end) - Các sản phẩm đúc chịu tải uốn chu kỳ, như rudder horn, rudder castings và rudder stocks – một phần ba chiều dày phía ngoài của vùng được chỉ định kiểm tra bên trong theo Annex 1 - Các bất liên tục bên trong vùng kiểm tra được giải đoán là nứt hay rách nóng.

6. 3 Kiểm tra bên trong 6. 3. 1 (tiếp) Cấp Level UT 2 áp dụng cho: - Các vị trí khác được chỉ định cho UT trong Annex 1 hoặc trong kế hoạch kiểm tra. - Các vị trí bên ngoài các vị trí được chỉ định cho kiểm tra level UT 1 tại nơi mà các feeders và gates được loại bỏ. - Các sản phẩm đúc chịu ứng suất uốn chu kỳ - tại một phần ba chiều dày giữa vùng trung tâm được chỉ định kiểm tra bên trong theo Annex 1.

6. 3 Kiểm tra bên trong 6. 3. 2 Tiêu chuẩn chấp nhận cho các vùng khác của sản phẩm đúc không được chỉ định trong Annex 1 cần cân nhắc đặc biệt trên cơ sở mức độ ứng suất chịu tải và loại, kích thước và vị trí của bất liên tục.

Bảng 2 Cấp chất lượng Hình dạng đĩa cho phép theo DGS, mm Số lượng tối đa chỉ thị cho phép trong vùng kích thước 300 x 300 mm Chiều dài cho phép của chỉ thị dạng đường, mm, đo trên bề mặt dò quét UT 1 >6 0 0 UT 2 12 -15 >15 5 0 50 0

7. Báo cáo 7. 1 Yêu cầu chung: Các báo cáo NDE nên bao gồm các hạng mục sau (1) Ngày kiểm tra (2) Tên và bậc trình độ nhân viên kiểm tra (3) Loại sản phẩm đúc (4) Chỉ số nhận dạng sản phẩm (5) Cấp độ thép (6) Xử lý nhiệt (7) Giai đoạn kiểm tra (8) Vị trí kiểm tra (9) Điều kiện bề mặt (10) Tiêu chuẩn kiểm tra sử dụng (11) Các kết quả (12) Tuyên bố chấp nhận / không chấp nhận (13) Vị trí các chỉ thị có thể báo cáo (14) Chi tiết sửa chữa bằng hàn bao gồm bản vẽ

7. Báo cáo 7. 2 Ngoài các hạng mục trong 7. 1, báo cáo kiểm tra phát hiện nứt bề mặt cần bao gồm: - PT: vật tư tiêu dùng sử dụng - MT: phương pháp từ hóa, phương tiện kiểm tra và độ lớn trường từ 7. 3 Báo cáo UT nên có thêm: máy siêu âm, đầu dò, khối chuẩn và chất tiếp âm sử dụng

8. Xử lý khuyết tật 8. 1 Các khuyết tật và chỉ thị không chấp nhận cần sửa chữa như sau 8. 1. 1 Các bộ phận hư hỏng có thể được loại bỏ bằng mài, hoặc chipping và mài hay thổi hồ quang “arc air-gouging” và mài. Các phương pháp nhiệt để loại bỏ kim loại chỉ nên được phép trước quá trình xử lý nhiệt sau cùng. Tất cả các gờ rãnh phải có bán kính cong xấp xỉ ba lần chiều sâu rãnh và nên trơn nhẵn với bề mặt xung quanh.

8. Xử lý khuyết tật 8. 1. 2 Các sửa chữa bằng hàn nên được phân loại một cách phù hợp. Các sửa chữa chính là - Tại nơi mà chiều sâu lớn hơn 25% chiều dày thành hay 25 mm tùy giá trị nào nhỏ hơn - Tại nơi mà diện tích tổng cộng vùng hàn vượt quá 2% diện tích bề mặt sản phẩm đúc, lưu ý rằng nơi mà khoảng cách giữa hai chỗ hàn nhỏ hơn chiều rộng trung bình của chúng, có thể xem như là một mối hàn. Những nơi sửa chữa bằng hàn chủ yếu cần sự phê duyệt của Tổ chức đăng kiểm trước khi tiến hành. Việc sửa chữa nên thực hiện trước khi xử lý nhiệt sau cùng.

8. Xử lý khuyết tật 8. 1. 3 Các sửa chữa nhỏ là: - Những nơi mà diện tích vùng hàn tổng cộng (dài x rộng) vượt quá 500 mm 2. Các vùng sửa chữa nhỏ không yêu cầu sự phê duyệt của Tổ chức đăng kiểm nhưng nên được ghi lại trên bản vẽ sửa chữa bằng hàn như là một phần tài liệu qui trình của nhà chế tạo. Các sửa chữa này nên được thực hiện trước xử lý nhiệt sau cùng.

8. Xử lý khuyết tật 8. 1. 4 Các sửa chữa nâng cao hình thức là - Tất cả các loại khác. Loại này thường không yêu cầu sự phê duyệt của Tổ chức đăng kiểm nhưng nên được ghi lại trên bản vẽ sửa chữa bằng hàn. Các sửa chữa này có thể tiến hành sau xử lý nhiệt trong lò sau cùng nhưng nên xử lý nhiệt để loại bỏ ứng suất cục bộ.

8. Xử lý khuyết tật 8. 1. 5 Như được đề xuất trong UR W 8 các sản phẩm đúc bằng thép carbon manganese có thể yêu cầu xử lý nhiệt trước hàn và sau hàn để loại bỏ ứng suất tùy thuộc vào thành phần hóa học của chúng và kích thước cũng như vị trí chỗ sửa chữa bằng hàn. Xử lý nhiệt sau hàn nên thực hiện tại nhiệt độ không dưới 550˚C.

8. Xử lý khuyết tật 8. 1. 6 Các sản phẩm đúc cần loại bỏ khuyết tật có thể không cần hàn trong một số điều kiện đặc biệt sau: - Trên các bề mặt không gia công với chiều sâu loại bỏ không quá 15 mm hay 10% chiều dày thành tùy giá trị nào nhỏ hơn, và chiều dài phần bị loại bỏ không quá 100 mm. 8. 1. 7 Các phần được sửa chữa nên được kiểm tra lại bằng chính phương pháp ban đầu sử dụng cũng như các phương pháp bổ xung theo yêu cầu của Đăng kiểm viên.

Annex 1 Phạm vi và phương pháp NDE các sản phẩm thép đúc của vỏ tàu Fig. 1 Stern Frame 1) Tất cả bề mặt: VT 2) Vị trí đánh dấu (OOO): MT và UT 3) Phạm vi kiểm tra chi tiết và cấp chất lượng cho ở mục 4 và 6.