Najnowsze kierunki rozwoju w zakresie budowy sieci i

Najnowsze kierunki rozwoju w zakresie budowy sieci i instalacji gazowych, w tym między innymi wprowadzenie do stosowania rur trójwarstwowych z polietylenu Kamil Leszczyński 12. 09. 2013

1. Pojęcia podstawowe

Podstawowe akty prawne • • Rozporządzenie ministra gospodarki z dnia 26 kwietnia 2013 r. w sprawie warunków technicznych jakim powinny odpowiadać sieci gazowe i ich usytuowanie ( Dz. U. 2013 nr 0 poz. 640) – weszło w życie 3 miesiące po ogłoszeniu tj. 05. 09. 2013 Norma PN-EN 1555 -1: 2012 Systemy przewodów rurowych z tworzyw sztucznych do przesyłania paliw gazowych -- Polietylen (PE) -- Część 1: Postanowienia ogólne Norma PN-EN 1555 -2: 2012 Systemy przewodów rurowych z tworzyw sztucznych do przesyłania paliw gazowych -- Polietylen (PE) -- Część 2: Rury Norma PN-EN 1555 -3: 2012 Systemy przewodów rurowych z tworzyw sztucznych do przesyłania paliw gazowych -- Polietylen (PE) -- Część 3: Kształtki Norma PN-EN 1555 -4: 2012 Systemy przewodów rurowych z tworzyw sztucznych do przesyłania paliw gazowych -- Polietylen (PE) -- Część 4: Armatura Norma PN-EN 1555 -5: 2012 Systemy przewodów rurowych z tworzyw sztucznych do przesyłania paliw gazowych -- Polietylen (PE) -- Część 5: Przydatność systemu do stosowania Norma PN-EN 12007 -2 Systemy dostawy gazu – Gazociągi o maksymalnym ciśnieniu roboczym do 16 bar włącznie – Część 2: Szczególne zalecenia funkcjonalne dotyczące polietylenu (MOP do 10 bar włącznie) Norma zakładowa ZN-G-3150 – Gazociągi – Rury polietylenowe – Wymagania i badania

Jak dzielimy gazociągi? Zgodnie z rozporządzeniem Ministra Gospodarki gazociągi dzielą się ze względu na maksymalne ciśnienie robocze (MOP) na: - gazociągi niskiego ciśnienia do 10 k. Pa włącznie, - gazociągi średniego ciśnienia powyżej 10 k. Pa do 0, 5 MPa włącznie, - gazociągi podwyższonego średniego ciśnienia powyżej 0, 5 MPa do 1, 6 MPa włącznie, - gazociągi wysokiego ciśnienia powyżej 1, 6 MPa do 10 MPa włącznie,

• Co to takiego POLIETYLEN? Polietylen jest tworzywem sztucznym wytwarzanym w sposób syntetyczny, otrzymywanym w drodze reakcji chemicznej zwanej polimeryzacją. Monomery polietylenu, które są prostymi związkami organicznymi pod wpływem katalizatorów i ciśnienia tworzą makrocząsteczki. Polimer otrzymany w wyniku syntezy poddawany jest następnie przetworzeniu. Dodawane są do niego pigmenty, barwniki przeciwutleniacze i różnego rodzaju napełniacze celem zmian jego wybranych właściwości.

Jakie są własności POLIETYLENU? Odznacza się: • małą gęstością w porównaniu z innymi tworzywami sztucznymi, • wysoką ciągliwością i znacznym wydłużeniem przy rozciąganiu w porównaniu ze stalami, • dobrymi właściwościami dielektrycznymi, • wysoką odpornością chemiczną, • dobrymi właściwościami przetwórczymi.

Inne własności POLIETYLENU? • Łańcuchowe cząsteczki wykazują skłonność do regularnego układania się względem siebie. Takie regularne struktury nazywamy krystalitami, a rozmieszczone w obszarze bezpostaciowym ( amorficznym ) silnie wpływają na własności PE, szczególnie na gęstość. • Polietylen o niskiej gęstości LDPE ( light density polietylen) ( 910 do 930 kg/m 3) osiąga stopień krystalizacji od 40 do 50%, natomiast polietylen średniej gęstości MDPE lub o wysokiej gęstości HDPE (940 – 960 kg/m 3 uzyskuje stopieni krystaliczności od 60 do 80%. • Do produkcji elementów sieci gazowych stosowany jest obecnie polietylen o gęstości powyżej 930 kg/m 3 zgodnie z ISO 1872 -1. Wzrost gęstości wpływa na poprawę wytrzymałości na rozciąganie, sprężystości, twardości, odporności chemicznej. Negatywnym skutkiem jest obniżenie udarności oraz odporności na kruche pęknięcia.

Parametry polietylenu Polietylen Parametr wysokociśnieniowy średniociśnieniowy niskociśnieniowy Gęstość [kg/m 3] 915 - 926 930 - 940 942 - 965 Stopień krystaliczności [%] 40 -50 60 -80 10 -17 20 -35 Wydłużanie przy zerwaniu [%] 500 -600 300 -800 200 -900 Temp. topnienia [C] 105 -108 120 -125 127 -130 14 -20 45 -58 56 -65 Wytrzymałość na rozciąganie [MPa] Twardość wg Brinella [N/mm 2]

POLIETYLEN PE 500 (PE - HMW) Polietylen wysokomolekularny • kolor: występuje jako naturalny lub barwiony • trwała temperatura użytkowania - 90° C • gęstość - 0, 95 g/cm^3 ( DIN 53479 ) • granica plastyczności - 25 MPa ( DIN EN ISO 527 ) • wytrzymałość na rozerwanie - 40 MPa ( DIN EN ISO 527 ) • wydłużenie przy zerwaniu - >50 % ( DIN EN ISO 527 ) • moduł sprężystości z próby zrywania - 1100 MPa ( DIN EN ISO 527 ) • moduł sprężystości z próby zginania : naturalny - 900 MPa • twardość kulkowa - 52 MPa ( DIN 53 456 , ISO 2039/1 ) • udarność ( DIN EN ISO 179 ) - bez złamania

Co oznacza skrót SDR? • Liczbowe oznaczenie określonego typu rur, które jest w przybliżeniu równe ilorazowi nominalnej średnicy zewnętrznej i nominalnej grubości ścianki

Jaka jest różnica miedzy PE 80 a PE 100? • • W zakresie rur HDPE rozróżniamy rożne materiały polietylenowe. Te grupy to: PE 63 (=MRS 6, 3 MPa) PE 80 (=MRS 8, 0 MPa) PE 100 (=MRS 10 MPa) Określenie MRS oznacza wymagana minimalna trwałość ( Minimum Required Strength). Przez PE 80 rozumiemy PEHD, który przy swojej czasowej granicy pełzania (50 lat wytrzymałości) oraz 20°C obciążeniu temperaturowym i wodzie stanowiącej element kontrolny, tworzy krzywą próby pełzania co najmniej do 8, 0 N/mm². Ten punkt przecięcia w wypadku materiałów PE 63 i PE 100 wynosi odpowiednio 6, 3 N/mm² względnie 10, 0 N/mm². Oznacza to, iż przy jednakowych gabarytach, rury z PE 100 mogą być użytkowane przy wyższym ciśnieniu roboczym niż te z PE 80.

Jakie ciśnienia wytrzymują rurociągi? C PE 80 PE 100 SDR 11 SDR 17, 6 2, 0 8, 0 4, 8 10, 0 6, 0 3, 0 5, 33 3, 2 6, 67 4, 0 2, 4 5, 0 3, 0 Zgodnie z przepisami tworzywa sztuczne mogą być wykorzystywane do budowy gazociągów niskiego i średniego ciśnienia współczynnik eksploatacji (projektowy) (C) współczynnik o wartości większej niż 1, w którym uwzględniono warunki eksploatacji.

Ogólny współczynnik eksploatacji (projektowy) (C) a naprężenie projektowe ( S) dopuszczalne naprężenie, w MPa, w określonym zastosowaniu, Wyznacza się je, dzieląc MRS przez współczynnik C, tj. • Naprężenia obwodowe gazociągu z polietylenu, w warunkach statycznych, wywoływane maksymalnym ciśnieniem roboczym (MOP), nie powinny przekraczać iloczynu wartości minimalnej żądanej wytrzymałości (MRS) i współczynnika projektowego wynoszącego 0, 5.

Zaleca się, zgodnie z PN-EN 12007 -2 wartości ciśnień występujące w gazociągu były w odpowiedniej proporcji.

Rozszerzalność cieplna • • • Podczas ukladania rury należy brać pod uwagę jej rozciągliwość. Może ona być obliczona w następujący sposób: ΔL = L * Δt * εt ΔL – rozciągliwość w mm L – długości ciągu w m Δt – różnice temperatur (°C) εt – Współczynnik rozszerzalności cieplnej mm/m°C Średni współczynnik rozszerzalności cieplnej dla rozmaitych materiałów do produkcji rur: HDPE = 0, 20 mm/m°C PCV = 0, 08 mm/m°C PP = 0, 18 mm/m°C Przykładowo: • • Materiał: HDPE Długość L= 60 m Różnica temperatur Δt = 15 stopni ΔL = 0, 20 * 60*15 = 18 cm

Klasy lokalizacji 1 klasa - Tereny o zabudowie budynkami zamieszkania zbiorowego oraz obiektami użyteczności publicznej, o zabudowie jedno- lub wielorodzinnej, intensywnym ruchu kołowym, rozwiniętej infrastrukturze podziemnej, takiej jak sieci wodociągowe, kanalizacyjne, cieplne, gazowe, energetyczne i telekomunikacyjne, oraz ulice, drogi i tereny górnicze 2 klasa - Tereny o zabudowie jednorodzinnej i zagrodowej, zabudowie budynkami rekreacji indywidualnej, a także niezbędnej dla nich infrastrukturze 3 klasa - Tereny niezabudowane oraz tereny, na których mogą się znajdować tylko pojedyncze budynki jednorodzinne, gospodarcze i inwentarskie oraz niezbędna dla nich infrastruktura,

2. Materiały do budowy sieci gazowych

Wytwarzanie rur • Rury polietylenowe produkowane są w ciągłym procesie technologicznym nazywanym wytłaczaniem. Proces polega na uplastycznieniu polietylenu w wytłaczarce i przepchnięciu pod ciśnieniem przez głowicę formująca rurę.

Wytłaczarka rur PE Dozownik granulatu Głowica Napęd Wanna chłodząca Elementy grzewcze Kalibrator

Typoszereg średnic rur oraz ich ciężar dn [mm] SDR 26 SDR 17, 6 g [kg/m] – SDR 11 20 en [mm] – en [mm] 2, 3 g [kg/mb] 0, 142 en [mm] 3, 0 g [kg/mb] 0, 173 25 – – 2, 3 0, 171 3, 0 0, 222 32 – – 2, 3 0, 196 3, 0 0, 277 40 1, 8 0, 226 2, 3 0, 284 3, 7 0, 430 50 2, 0 0, 319 2, 9 0, 370 4, 6 0, 662 63 2, 5 0, 492 3, 6 0, 684 5, 8 1, 05 75 90 110 125 140 160 180 200 225 250 280 315 355 400 450 500 560 630 2, 9 3, 5 4, 3 4, 9 5, 4 6, 2 7, 0 7, 7 8, 7 9, 7 10, 8 12, 2 13, 7 15, 4 17, 4 19, 3 21, 6 24, 3 0, 672 0, 972 1, 46 1, 88 2, 32 3, 04 3, 84 4, 69 5, 96 7, 37 9, 18 11, 7 14, 7 18, 6 23, 6 29, 0 36, 4 46, 0 4, 3 5, 1 6, 3 7, 1 8, 0 9, 1 10, 2 11, 4 12, 8 14, 2 15, 9 17, 9 20, 1 22, 8 25, 6 28, 5 31, 9 35, 8 0, 971 1, 39 2, 08 2, 66 3, 34 4, 35 5, 48 6, 79 8, 55 10, 6 13, 2 16, 7 21, 2 26, 9 33, 8 41, 7 52, 2 66, 1 6, 9 8, 2 10, 0 11, 4 12, 8 14, 6 16, 4 18, 2 20, 5 22, 8 25, 5 28, 7 32, 3 36, 4 41, 0 45, 5 51, 0 57, 3 1, 48 2, 12 3, 14 4, 08 5, 11 6, 67 8, 42 10, 4 13, 1 16, 2 20, 3 25, 7 32, 6 41, 4 52, 1 64, 3 80, 7 102

Czym są materiały z PE 100 RC? • • RC oznacza odporność na pękniecia od wyrażenia „ Resistance to Crack”. PE 100 RC jest surowcem typu PE 100, który wykazuje najwyższy opór przeciw propagacji pęknięć. Poprzez skoncentrowane obciążenia może dojść do pęknięć naprężeniowych. W wypadku zastosowania PE 100 RC można uniknąć tego typu sytuacji, dzięki ich rewelacyjnej odporności na pęknięcia naprężeniowe. ciśnienie krytyczne szybkiej propagacji pęknięć – ciśnienie w rurach z polietylenu, przy którym w temperaturze 273, 15 K (0°C) następuje szybkie rozprzestrzenianie się w kierunku wzdłużnym pęknięć ścianki rury, wywołane przez czynniki zewnętrzne. Test odporności na propagację pęknięć jest przeprowadzany zgodnie z normą PN-EN ISO 13479 przez INi. G w Krakowie. Deklarowane przez dostawców rur ciśnienia nominalne wynoszą PN 7 dla SDR 11; PN 6 dla SDR 17, 6 (max. PN 10 dla SDR 11 przy C=2)

Konstrukcje rur PE 100 oraz PE 100 RC

• Rury z polietylenu o zwiększonej odporności na zarysowanie i naciski punktowe (RC) klasy PE 100 służą do stosowania w systemach przewodów rurowych przeznaczonych do przesyłania paliw gazowych. Maksymalne ciśnienie robocze do 1, 0 MPa przy uwzględnieniu warunku, że ciśnienie robocze gazu nie powinno wywoływać naprężeń obwodowych większych niż określone dla polietylenu PE 100, przy zachowaniu współczynnika bezpieczeństwa C ≥ 2. • Rury HDPE nie mogą być stosowane w instalacjach wewnętrznych budynków. • Na terenach objętych szkodami górniczymi rury z polietylenu klasy PE 100 mogą być stosowane zgodnie z warunkami zawartymi w Opinii Technicznej wydanej w dniu 30. 04. 2009 przez Główny Instytut Górnictwa w Katowicach. • Przeznaczone do montażu (układania) bez podsypki i obsypki piaskowej oraz do bezwykopowego układania przewodów (przewierty sterowane). Nie wymagają stosowania dodatkowej rury osłonowej. • Od zewnątrz 10% grubości normatywnej jest wykonana z polietylenu pomarańczowego. Dzięki temu istnieje możliwość wizualnej kontroli poziomu ewentualnego uszkodzenia mechanicznego.

Co to takiego PAS-1075? Standard PE 100 RC nie został do tej pory objęty żadną normą polską czy europejską. Jedyną próbą usystematyzowania w tej dziedzinie jest powstały w Niemczec h PAS-1075 -4 (PAS = publicly available specification): Wymagania PAS 1075 -4 - „Polietylenowe rury dla alternatywnych technik układania rur – pomiary, techniczne wymagania i testy”. : • • • 1). Test karbu (Notch Test) - wg PN EN ISO 13479. Próbka wytrzymuje bez uszkodzenia okres ≥ 8760 h. 2). Test FNCT (Full Notch Creep Test) - wg ISO 16770. Próbka wytrzymuje bez uszkodzenia okres ≥ 8760 h. 3). Test na obciążenia punktowe wg dr Hessela. Próbka wytrzymuje bez uszkodzenia okres ≥ 8760 h. " Na dowód czego należy okazać pozytywne raporty z przeprowadzonych badań WYROBÓW oraz certyfikat ich zgodności z PAS 1075 (zgodność rur z PAS 1075 może potwierdzić jedynie akredytowany Instytut na podstawie badań przeprowadzonych przez jednostkę badawczą dla każdej z trzech Grup Wymiarowych Wyrobów, po otrzymaniu którego prowadzone są permanentne badania rur potwierdzających ich cechy (patrz punkty 1, 2 , 3 powyżej). W Europie są tylko dwa akredytowane Instytuty, które mogą badać zgodność wyrobów z wytycznymi PAS 1075, tj. DIN Certco oraz TUV Sud. Wszyscy producenci rur, którzy spełniają wymagania zgodności z PAS 1075 są wymienieni na stronach internetowych tych akredytowanych Instytutów. Na podstawie tego raportu INi. G na wniosek wytwórcy wydaje aprobatę techniczną potwierdzającą przydatność w technikach bezwykopowych oraz możliwość montażu bez obsypki i podsypki piaskowej, metodami tradycyjnymi i wąsko wykopowymi, jak również możliwość stosowania do bezwykopowych renowacji i wymiany rurociągów sieci wodociągowych

Porównanie cenowe Wymiar PE 100 Cena za mb PE 100 RC Cena za mb SDR 11 25 x 3, 0 32 x 3, 0 40 x 3, 7 50 x 4, 6 63 x 5, 8 75 x 6, 8 110 x 10, 0 125 x 11, 4 160 x 14, 6 180 x 16, 4 200 x 18, 2 225 x 20, 5 250 x 22, 7 3. 24 PLN 4. 28 PLN 6. 52 PLN 9. 96 PLN 15. 76 PLN 21. 39 PLN 46. 31 PLN 59. 96 PLN 98. 20 PLN 124. 24 PLN 155. 88 PLN 196. 72 PLN 246. 82 PLN 4. 43 PLN 5. 28 PLN 8. 11 PLN 12. 45 PLN 19. 44 PLN 36. 99 PLN 54. 54 PLN 70. 95 PLN 115. 87 PLN 146. 44 PLN 180. 41 PLN 228. 53 PLN 280. 99 PLN SDR 17, 6 90 x 5, 2 110 x 6, 3 125 x 7, 1 160 x 9, 1 180 x 10, 3 200 x 11, 4 225 x 12, 8 250 x 14, 2 21. 14 PLN 31. 35 PLN 39. 37 PLN 64. 00 PLN 81. 49 PLN 101. 44 PLN 128. 25 PLN 158. 30 PLN 25. 29 PLN 37. 55 PLN 47. 74 PLN 78. 31 PLN 99. 26 PLN 122. 28 PLN 155. 12 PLN 190. 22 PLN

Łączenie rur • W gazociągach z tworzyw sztucznych występują różnego rodzaju łączniki. Są to kształtki i złączki. W odróżnieniu od gazociągów stalowych, łączniki z tworzyw sztucznych są elementami gotowymi, montowanymi na placu budowy • Typy kształtek można klasyfikować ze względu na funkcję (kolana, trójniki, redukcje itp. ), technologię montażu (kształtki do zgrzewania elektrooporowego, doczołowego, mufowego, siodłowego)

Kształtki do zgrzewania doczołowego Standardowe kąty kolan wtryskiwanych to 90 i 45 , redukcje obejmują od 3 do 5 średnic, trójniki redukcyjne mają odejścia o średnicy mniejszej od 3÷ 5 zakresów średnicy głównej.

Kształtki do zgrzewania elektrooporowego Siodełko Trójnik

Kształtki do zgrzewania elektrooporowego • • Cechą charakterystyczną kształtek elektrooporowych jest obecność drutu nagrzewającego na powierzchni zgrzewanej. Ze względu na funkcjonalność są one chętnie stosowane we wszelkiego typu przyłączach. Należy jednak zwrócić szczególną uwagę na jakość kształtek, gdyż często czynione w tym miejscu oszczędności owocują zwiększoną awaryjnością. Cenną zaletą kształtek elektrooporowych jest możliwość wykorzystania ich jako kształtek naprawczych oraz do wykonywania włączeń pod pełnym ciśnieniem gazu. Średnice produkowanych kształtek elektrooporowych wynoszą od 20 mm do około 630 mm

• • • Oznaczenie rur Każda rura musi być oznakowana w sposób trwały. Na powierzchni powinien znajdować się napis zawierający podstawowe informacje, niezbędne do identyfikacji rury. Do tych informacji można zaliczyć: nazwę lub symbol producenta rury, numer normy (PN-EN 1555 -2), słowo ‘GAZ’, klasę PE, wymiary rury (średnica x grubość ścianki), oznaczenie szeregu wymiarowego (dla dn większych od 40 mm), datę produkcji, kod wyrobu (numer wytłaczarki, oznaczenie partii itp. ), znak bezpieczeństwa ‘B’. Przykładowe oznaczenie: XXX PN-EN 1555 -2 GAZ PE 100 110 x 10 SDR 11 ddmmrr nnn xxx

3. Przygotowanie i organizacja budowy

Wymagania dla gazociągu podczas budowy • • • Gazociąg musi być wykonany tak, żeby wytrzymać: ciśnienie wewnętrzne, kotwienie i zasypanie gazociągu, ruch drogowy lub kolejowy, obciążenia podczas montażu, próby ciśnieniowe, obciążenia wywołane masą wody, jeśli gazociąg jest położony pod rzeką, oddziaływania połączonych odgałęzień, obciążeń wynikających z parcia wody w wyniku powodzi, oblodzenia, śniegu, osiadania gruntów, erozji gleby, naprężenia wynikające z różnicy temperatur.

Transport rur • • Rury dostarczane są w odcinkach o długości 5 m, 10 m i 12 m lub w kręgach po 100 m lub więcej. Zwijać w zwoje można rury o średnicy do ok. 160 mm, przy czym w kręgach standardowo dostarczane są rury o średnicach do 63 mm. Średnica zewnętrzna kręgu powinna być 25 razy mniejsza od średnicy nominalnej, lecz nie może wynosić mniej niż 600 mm Środki transportu służące do przewożenia rur muszą być do tego celu specjalnie przystosowane. Skrzynie ładunkowe nie mogą mieć ostrych, wystających krawędzi, a dno gwoździ, blachy oraz innych przedmiotów, mogących uszkodzić rury podczas przewożenia lub rozładunku. Długość skrzyni musi być dobrana do długości transportowanych rur, gdyż niedopuszczalne jest wożenie rur na dłużycach. Zawiesia nie mogą uszkadzać powierzchni rur. Zabronione jest wysuwanie rur z dolnych warstw oraz zrzucanie ich ze skrzyni ładunkowej.

Składowanie rur • Ze względu na skłonność do pełzania, ogranicza się wysokość ułożenia rur w odcinkach do ok. 1 m • • • Rury w zwojach powinny być składowane płasko na maksymalną wysokość 1, 5 m. • Dostarczane przez producenta rury w wiązkach i zabezpieczone drewnianymi klepkami można składować na większe wysokości, lecz podczas układania wzmocnienia powinny być ustawione na sobie. • Rury nie powinny być składowane dłużej niż 2 lata. W przypadku, gdy rury narażone są na promieniowanie i opady, okres składowania wynosi nie dłużej niż 1 rok. Temperatura składowania nie powinna przekroczyć 40°C Zabronione jest ustawianie zwoi pionowo opartych o ścianę na podłożu betonowym lub kamienistym, gdyż powoduje to silne odkształcenie rury i wgniatanie powierzchni.

Kwalifikacje projektanta i nadzoru • Prace związane z projektowaniem i nadzorowaniem budowy i odbiorem polietylenowych sieci gazowych powinny być wykonywane wyłącznie przez osoby posiadające uprawnienia budowlane lub stwierdzenie posiadania przygotowania zawodowego do pełnienia samodzielnych funkcji technicznych w budownictwie w specjalności instalacyjnej w zakresie sieci. • Ponadto osoby te muszą posiadać zaświadczenie o przynależności do właściwej izby samorządu zawodowego – Izby Inżynierów Budownictwa.

Kwalifikacje personelu • Osoby wykonujące prace połączeniowe na sieciach gazowych z PE powinny posiadać zaświadczenie kwalifikacyjne o ukończeniu kursu dla zgrzewaczy rur PE w uznanym przez przedsiębiorstwo gazownicze ośrodku szkoleniowym oraz aktualne świadectwo kwalifikacyjne E, uprawniające do obsługi sieci gazowej, wydane przez komisję kwalifikacyjną powołaną przez Urząd Regulacji Energetyki.

• • • Prace przygotowawcze Po zgromadzeniu wszystkich materiałów zgodnie ze specyfikacją zawartą w projekcie oraz dopełnieniu wymogów formalnoprawnych rozpoczyna się proces realizacji zadania. Jeżeli projekt przewiduje technologie zgrzewania doczołowego i elektrooporowego, konieczne będą dwie niezależne, wyposażone w sprzęt brygady monterskie. Do montażu rur o średnicy do 63 mm wystarczą dwie osoby, dla większych średnic konieczne będą trzy lub nawet cztery osoby. Konieczne jest, aby podczas prac w wykopie obecne były co najmniej dwie osoby. Najkorzystniej jest prowadzić zgrzewanie na brzegu wykopu. Wszelkie prace prowadzone w jego wnętrzu stanowią szczególne zagrożenie dla jakości zgrzeiny, ze względu na ograniczoną ilość miejsca. W każdym jednak przypadku należy pod zgrzewarkę, agregat hydrauliczny oraz strug z płytą grzejną podłożyć podesty z desek, aby układ mocujący rury nie leżał bezpośrednio na gruncie, szczególnie trawiastym, piasku lub glinie. Zapewnienie osłony przed wiatrem jest szczególnie istotne. Nawet niewielki wiatr lub podmuchy od przejeżdżających pojazdów, w przypadku zgrzewania na poboczach jezdni, powodują szybki spadek temperatury nagrzanych powierzchni w chwili usuwania płyty grzejnej

Wyposażenie • • Podstawowe wyposażenie stanowić będą odpowiednie zgrzewarki i agregaty prądotwórcze. Jednak, mając na uwadze możliwość zgrzewania w temperaturach poniżej zera, podczas opadów lub przy wietrze, należy wyposażyć brygadę w namioty, parawany i dmuchawy gorącego powietrza. Zaleca się, aby namioty lub parawany wykonane były z przeźroczystej folii. Oprócz tego podstawowego wyposażenia konieczne będą narzędzia i urządzenia pomocnicze, do których zaliczyć należy obcinaki krążkowe, nożyce, uchwyty dwu lub czteroszczękowe, podesty, rolki, skrobaki itp. Wyposażenie to ma skrócić czas realizacji zadania, co stanowi podstawową zaletę tej technologii.

• • Prace montażowe Najlepiej, gdy wszelkie prace montażowe wykonywane są poza wykopem. W wielu przypadkach nie jest to możliwe, szczególnie w terenie zabudowanym, ze względu na uzbrojenie. Należy taką ewentualność brać pod uwagę już na etapie projektowania. W konsekwencji wymagać to będzie zamówienia dodatkowych kształtek elektrooporowych na przekroczenia pod jezdniami lub torowiskami tramwajowymi i kolejowymi. Podobnie należy rozpatrzyć sposób wykonania przyłącza od gazociągu. Najszersze możliwości stwarzają siodła do nawiercania. Ułatwiają próby szczelności i uruchamianie gazociągu, ze względu na możliwość sukcesywnego włączania odbiorców oraz przeprowadzania próby szczelności samego przyłącza. Wadą ich jest jednak przesunięcie osi przyłącza w górę oraz znaczne zmniejszenie przykrycia nad samym siodłem. Notowane są przypadki zerwania górnej części siodła przy prowadzeniu robót ziemnych. Wad tych pozbawione są trójniki redukcyjne, lecz w konsekwencji zmusza to wykonawcę do próby szczelności jednocześnie na całym gazociągu. Utrudnia to lokalizację nieszczelności i ich usuwanie, szczególnie przy znacznej liczbie przyłączy. Rury przez cały czas składowania i transportu , powinny być zaślepione, szczególnie te, które składowane są bezpośrednio na ziemi. Jedną z podstawowych operacji na placu budowy jest przycinanie rury na odpowiednią długość. Korzystanie z odpowiednich narzędzi umożliwia cięcie prostopadle do osi, co może zaoszczędzić sporo czasu przy dalszym montażu.

Przygotowanie elementów do zgrzewania doczołowego • • Przygotowanie polega na wykonaniu następujących czynności: • zamocować w uchwytach zgrzewarki zgrzewane końcówki tak, aby napisy na rurze były widoczne po montażu gazociągu. Dobrze dokręcić zewnętrzne szczęki zmierzyć siłę oporów przemieszczania rury i wpisać do karty zgrzein, nastawić czas nagrzewania. W temperaturze 20 C 10 sekund na każdy milimetr grubości ścianki rury. W przypadku innej temperatury skorygować czas nagrzewania o 1% czasu podstawowego na każdy stopień różnicy od 20 C, jeżeli jest taka potrzeba, ustawić ciśnienie strugania. • • • oczyścić końce rur z piasku, gliny i innych zanieczyszczeń, jeżeli zachodzi konieczność, podłożyć pod ruchomą rurę rolki, zaślepić ruchomy koniec rury tak, aby podczas przemieszczania się rury do środka nie wchodziły zanieczyszczenia,

Przygotowanie elementów do zgrzewania elektrooporowego • • • • • Przygotować aparat i miejsce do zgrzewania (ewentualnie rozpiąć namiot lub osłony). Oczyścić końce rur z piasku, gliny itp. Zaznaczyć obszar cyklinowania mufy lub siodła. Zaznaczony obszar zestrugać cykliną do całkowitego usunięcia linii znacznikowych. Przetrzeć oba końce rur papierem niewłóknistym zwilżonym odpowiednim zmywaczem. Przetrzeć wewnętrzną powierzchnię kształtki. Zaznaczyć głębokość wsunięcia rury do kształtki (połowa długości kształtki) W zależności od systemu zamocować rury z kształtką lub siodełko w uchwycie. Połączyć przewody z aparatu do złączki. Włączyć aparat. W zależności od systemu ustawić i sprawdzić napięcie zasilania kształtki i czas nagrzewania oraz wpisać te dane do karty technologicznej. Włączyć nagrzewanie kształtki i kontrolować przebieg nagrzewania. Po zgrzaniu wyłączyć aparat. Zdjąć przewody. Na rurze oznaczyć numer uprawnień, numer zgrzeiny, datę i czas nagrzewania tak, aby były widoczne po montażu rurociągu. Wypełnić kartę zgrzein. Pozostawić kształtkę w uchwytach przez czas 1, 5 min na 1 mm grubości ścianki rury. Próbę szczelności można przeprowadzać po czasie nie krótszym niż 8 min na każdy milimetr grubości ścianki rury.

Kontrola • • Celem kontroli parametrów zgrzewania przez samego zgrzewacza, jak również przez służby kontrolne, zgrzewacz ma obowiązek zapisywania wszystkich najważniejszych parametrów wpływających na jakość zgrzeiny. Wartości te wpisywane są do karty zgrzein. Za wpisy do karty zgrzein odpowiedzialny jest zgrzewacz i zobowiązany do wypełniania jej na bieżąco, gdyż karta jest integralną częścią dokumentacji powykonawczej. Wszelkie sprawy sporne rozstrzygane są na podstawie dokonanych w niej wpisów. Umożliwia to bieżącą kontrolę prac montażowych przez konfrontację oznaczeń zgrzeiny na rurze.

Dokumentacja jakościowa • Zaświadczenia o kalibracji zgrzewarek • Aktualne uprawnienia zgrzewaczy materiały i urządzenia do zgrzewania, • kwalifikacje zgrzewaczy, • System nadzoru i kontroli zgrzein • Konieczność kontroli na wszystkich tych etapach spowodowana jest brakiem jednoznacznych nieniszczących metod określania jakości zgrzeiny.

Ocena wizualna zgrzein doczołowych • • • W ramach oceny wizualnej dokonuje się oględzin wypływki i pomiarów geometrii zgrzeiny. Ocenić należy: kształt wałeczków (równomierność na obwodzie), gładkość i jednorodność wypływki (brak widocznych gołym okiem rys, pęcherzy, pęknięć i smug), brak szczelin, szczególnie w rowku między wałeczkami, dopuszczalna odchyłka załamania osi w miejscu zgrzewania nie może być większa niż 1 mm na długości 300 mm od połączenia.

Ocena wizualna zgrzein elektrooporowych • Na całym obwodzie rury na długości, co najmniej 1 cm od krawędzi kształtki, powinny być widoczne ślady usuwania (cyklinowania) warstwy wierzchniej rury. • Wypływki kontrolne, znajdujące się w kształtce elektrooporowej, powinny być w położeniu przewidzianym przez producenta kształtki jako położenie po nagrzaniu kształtki.

Badania niszczące przeprowadza się najczęściej: • • • gdy zachodzi uzasadnione podejrzenie mniejszej wytrzymałości zgrzeiny, spowodowanej istotnymi uchybieniami w procedurze zgrzewania, gdy wygląd wypływki budzi wątpliwości co do jej jakości, pomimo za-chowania parametrów zgrzewania, w sprawach spornych. Badaniom poddaje się odcinek rury ze zgrzeiną kontrolną wykonaną w odległości 2 d n od końca rury. Całkowita długość rury do badań nie może być mniejsza niż 6 dn. Do badań niszczących zaliczane są: • • pomiar wytrzymałości doraźnej , w ramach tych badań przeprowadza się badania: - statycznej i dynamicznej wytrzymałości na rozciąganie, - statycznej (kąta gięcia) i dynamicznej (udarności) wytrzymałości na zginanie. pomiar wytrzymałości długotrwałej -ze względu na długi czas badań (od 1 do 100 godz. ) tego typu próby przeprowadza się w przypadkach spornych i w celach poznawczych. Poważną ich zaletą jest pomiar realnej wytrzymałości zgrzeiny oraz możliwość symulowania naturalnych warunków eksploatacji (np. dwuosiowy stan naprężenia). W ramach tych badań przeprowadza się badania: - długotrwałej wytrzymałość na rozciąganie (pomiar pełzania), - wytrzymałości na ciśnienie wewnętrzne.

4. Współczesne technologie budowy rurociągów

Metody łączenia rur • W praktyce występują dwie metody łącznia rur stosowane podczas budowy sieci gazowych z PE, są to: • Zgrzewanie doczołowe • Zgrzewanie elektrooporowe

Zgrzewanie elektrooporowe • Podstawowymi parametrami zgrzewania kształtek elektrooporowych są: • napięcie lub prąd zasilania, • czas nagrzewania, • energia, • współczynnik korekty na temperaturę otoczenia, • Czas stygnięcia ( do próby szczelności )

Techniki bezwykopowe Do najczęściej stosowanych technik zaliczamy przewierty sterowane (Horizontal Directional Drilling) - metoda układania instalacji podziemnych o długim zasięgu, stosowana głównie na terenach zabudowanych oraz w miejscach, gdzie występują przeszkody terenowe; polega ona na wciągnięciu i ułożeniu w gruncie rurociągu za pomocą urządzeń wiertniczych wyposażonych w silniki hydrauliczne

Budowa rurociągu metodą przewiertu sterowanego: a) wiercenie pilotowe, b) rozwiercanie, c) wciąganie

Mikrotuneling • • Budowa rurociągu następuje bezwykopowo i jest całkowicie zdalnie sterowana z powierzchni przez operatora korzystającego z komputerowego systemu kontroli przebiegu przewiertu. Na początku powstaje komora startowa i komora odbiorcza - pierwsza o długości kompletu sprzętu pchającego z głowicą, druga wystarczająca do wyjęcia samej głowicy. Następnie na budowie instalowany jest sprzęt do mikrotunelingu, na który składa się: kontener sterowniczy, stacja wpychająca rury, system smarowania, system płuczkowy z pompami, urządzenie zasilające oraz głowica urabiająca. Głowica urabiająca jest wpychana w grunt przez hydrauliczne siłowniki, aby drążyć przed sobą grunt aż do komory odbiorczej. Urobek mieszany jest z płuczką i transportowany na powierzchnię za pomocą systemu przewodów, gdzie następnie poddawany jest segregacji. System płuczkowy ma ponadto za zadanie równoważyć ciśnienie wód gruntowych. Płuczka będąca w obiegu zamkniętym dostarczana jest do głowicy i na powierzchnię za pomocą pomp: podającej i odprowadzającej. Za głowicą na łożu układane są rury, które następnie popychane przez hydrauliczne siłowniki przesuwają ją coraz dalej w grunt tworząc gotowy rurociąg. Kierunek i osiowość zachowywane są dzięki systemowi laserowej kontroli drążenia, której obraz za pomocą kamery przenoszony jest na monitor operatora systemu. Może on sterować z powierzchni głowicą zachowując ogromną precyzję. W celu zredukowania oporu powstającego podczas wpychania ciecz smarująca wstrzykiwana jest między rury a grunt. Po dojściu maszyny do komory odbiorczej głowica jest wyjmowana, sprzęt w komorze startowej demontowany, a same komory likwidowane. W ich miejscu pojawiają się studnie technologiczne.

• przeciski pneumatyczne przebijakiem, tzw. kretem (Impast Moling) - metoda ta polega na przeprowadzeniu przez wyznaczony odcinek przebijaka pneumatycznego (tzw. kreta), który jednocześnie wciąga nowe rury;

Różnica między technikami wykopowymi a bezwykopowymi

5. Eksploatacja czynnej sieci gazowej PE.

Eksploatacja = dystrybucja gazu + rozwój sieci • Gaz ziemny w Polsce ma duże perspektywy i możliwości rozwoju. Branża cały czas się rozwija i coraz częściej słyszymy o gazie ziemnym w mediach za sprawą odkrycia dużych złóż gazu łupkowego w Polsce. Zwiększony udział gazu ziemnego w bilansie energetycznym Polski może stać się jednym z podstawowych czynników rozwoju proekologicznego regionów i kraju. • W ostatnich latach Polska zdeklarowała się zmniejszyć ilość emisji spalin i dlatego konsekwentnie obecne elektrociepłownie prowadzą inwestycje mające na celu budowę turbin gazowych.

Eksploatacja = kontrola • Aby gazociąg mógł pełnić swoją podstawową funkcję, jaką jest przesyłanie gazu, musi spełniać wszystkie warunki bezpieczeństwa przez cały okres eksploatacji. Żywotność gazociągów dochodzi obecnie do 100 lat. Gazociągi przeważnie są ułożone pod ziemią, więc nie możemy dokonywać oględzin wizualnych. Znajdują się pod rzekami i drogami i aby się dowiedzieć, czy warunki bezpieczeństwa kwalifikujące gazociąg do dalszej eksploatacji są spełnione należy przeprowadzać cykliczne badania stanu gazociągu oraz wielu innych czynników dotyczących gazociągu oraz jego bezpośredniego otoczenia (strefy)

Rodzaje kontroli gazociągów Podczas eksploatacji gazociągi powinny być poddawane okresowej kontroli stanu technicznego w celu zapewnienia bezpieczeństwa pracy i ciągłości dostaw gazu do odbiorców. Kontrola stanu technicznego gazociągów powinna odbywać się w oparciu o: • wyniki oględzin, prób, przeglądów i pomiarów, • • liczby, przyczyny i rodzaje zakłóceń i awarii, ocenę strat gazu. Dla dokonywania doraźnych szczegółowych kontroli stanu technicznego gazociągów możemy przeprowadzać: • • • oblot trasy gazociągu badanie przekroczeń cieków wodnych objazd, obchód sieci pomiary rozkładu ciśnień w charakterystycznych punktach gazociągu ( na stacjach gazowych, układach zasuw) kontrolę dywanową szczelności sieci gazowej,

Obloty gazociągu • • Podczas kontroli gazociągu poprzez obloty należy: sprawdzić trasę gazociągu celem wykrycia i typowania potencjalnych miejsc nieszczelności - miejsca te charakteryzują się odbarwieniami powierzchni ziemi w postaci plam lub odbarwieniem roślinności, sprawdzić oznakowanie trasy gazociągu, dokonać wizualnej oceny ogólnego stanu obiektów, tj. : ogrodzeń zespołów i węzłów, kolumn wentylacyjnych, punktów pomiarów ochrony katodowej, SOK dokonać kontroli naruszenia strefy ochronnej gazociągu przez osoby trzecie – należy sprawdzić i odnotować wszelkie jej naruszenia, takie jak: prace ziemne, zabudowa obiektami kubaturowymi dokonać kontroli stanu przykrycia gazociągu (wymywanie, osuwanie się skarp, itp. ) - sprawdzić, czy nie nastąpiło naruszenie przykrycia gazociągu wskutek jego wypłycenia, osunięcia się skarp, wymycia, zebrania humusu, wybierania urobku (piasek, żwir) itp. sprawdzić, czy istnieje konieczność dokonania wycinki krzewów i samosiejek w strefie ochronnej gazociągu.

Innowacyjne metody kontroli • Jedną z metod innowacyjnych jest kontrola gazociągów z powietrza. • Kontrola polega na inspekcji z powietrza przy użyciu lasera i kamery termowizyjnej zainstalowanych na śmigłowcu. Istnieją również firmy na zachodzie, które badają otoczenie gazociągu analizatorami widma.

Śmigłowiec z kamerą termowizjną

Badanie przekroczeń cieków wodnych. • Badania przekroczeń cieków wodnych dokonuje zakład dysponujący uprawnionymi nurkami oraz geodetami. Podczas kontroli każdego przekroczenia sporządza się: • • szkic sytuacyjny przekroczenia z domiarami i z zaznaczeniem kierunku północy, • pomiary dla sporządzenia przekroju podłużnego cieku wodnego w celu sprawdzenia ukształtowania się profilu dna w miejscu przekroczenia cieku wodnego przed i za gazociągiem, co pozwala na przewidywanie tendencji do przegłębień i odkryć. pomiary w celu sporządzenia przekroju poprzecznego cieku wodnego w miejscu przekroczenia gazociągu z uwzględnieniem profilu dna i przebiegu gazociągu pod dnem lub jego odkrycia,

Kontrola piesza • • • Obchody gazociągów przeprowadza się z częstotliwością zależną od zakwalifikowania ich do I, II lub III kategorii. — gazociągi zaliczane do kat. I – nie rzadziej niż raz na dobę, — gazociągi zaliczane do kat. II – nie rzadziej niż raz na miesiąc, — gazociągi zaliczane do kat. III – nie rzadziej niż raz na kwartał. Podział gazociągów na kategorie związany jest z zagrożeniem jakie stwarzają. Do kategorii I zaliczamy gazociągi, na których stwierdzono wypływ gazu w stopniu umożliwiającym przenikanie do budynków, stwarzając warunki mogące doprowadzić do wybuchu gazu oraz gazociągi przebiegające przez obszary górnicze. Do kategorii II zaliczamy gazociągi przebiegające przez niezabudowane obszary górnicze, wiadukty, mosty, jak również gazociągi przebiegające wzdłuż ulic o zwartej zabudowie lub wzdłuż torowisk tramwajowych. W kategorii tej mieszczą się również gazociągi, na których ulatnia się gaz w innych warunkach niż określone przy kategorii I. Do kategorii III zaliczamy wszystkie pozostałe gazociągi nie zaliczone do kategorii I i II. Kontrolę gazociągów poprzez objazd / obchód należy prowadzić przez objazd na odcinkach gdzie jest możliwy przejazd samochodem oraz przez obchód (kontrolę pieszą) w miejscach dla niego niedostępnych.

Kontrola dywanowa •

Kontrola dywanowa

Wykrywanie nieszczelności poprzez szpilkowanie • Szpilkowanie trasy gazociągu ma na celu ustalenie miejsca potencjalnej nieszczelności, poprzez zlokalizowanie punktu o najwyższym stężeniu paliwa gazowego. Przy szpilkowaniu należy wziąć pod uwagę warunki topograficzne, właściwości gruntu, na którym zlokalizowany jest gazociąg oraz jego uzbrojenie (odgałęzienia, armaturę i połączenia kołnierzowe). Wykonuje się szereg otworów kontrolnych w gruncie. Badanie przeprowadza się za pomocą sondy z tłokiem udarowym. • Sondę wbija się na głębokość 0, 4 m (do wysokości zamontowanego ogranicznika na szpilce) i następnie przy pomocy eksplozymetru lub metanomierza dokonuje się pomiaru zawartości metanu w wykonanym otworze. Metoda ta ma różnorodne zastosowanie, jednak należy używać jej ostrożnie w sąsiedztwie infrastruktury podziemnej ( przewody elektroenergetyczne, światłowody itp. ).

Systemy kontroli zdalnej Zdalne pomiary rozkładu ciśnień w charakterystycznych punktach sieci są jednym z elementów kontroli stanu technicznego gazociągów. Wśród danych przesyłanych wymienić można: • ciśnienia wlotowe i wylotowe ze stacji gazowych, • przepływ gazu na określonych kierunkach przesyłu (wyliczane na podstawie danych: ciśnienia statycznego, ciśnienia różnicowego na kryzie lub danych o przepływie z gazomierzy turbinowych, parametrów geometrycznych , temperatury układu pomiarowego i składu gazu), • stany zasuw i kurków potrzebne do określenia kierunków rozpływu gazu, • ciśnienia tłoczenia i ssania w sprężarkach gazu w tłoczniach, • temperatura gazu na podczas tłoczenia, • pomiar ilości gazu, • wartość ciśnienia zatłaczania do Podziemnych Magazynów Gazu, • objętość i przepływ gazu zatłaczanego lub oddawanego przez Podziemne Magazyny Gazu, • temperatura gazu po podgrzaniu na stacjach gazowych wysokiego ciśnienia.

SCADA • System SCADA – Nadzór Kontrola i Akwizycja Danych (ang. Supervisory Control & Data Acquisition Systems) to system wykorzystywany w przemyśle i inżynierii. • Systemy SCADA to aplikacje służące do monitorowania i kontroli systemów rozproszonych takich jak między innymi gazociągi. Jest to bardzo szerokie pojęcie, które obejmuje rozwiązania dla wielu rodzajów przemysłu. • • • System SCADA posiada trzy podstawowe elementy, którymi są: centralny pokój kontrolny z komputerami nadrzędnymi, infrastruktura komunikacyjna, RTU - multiple Remote Terminal Units - zdalne kontrolery. Jest to oprogramowanie komputerowe wykorzystywane do zbierania danych z całego procesu sterowalnego w danym przemyśle. W tym przypadku jest to sieć gazowa wraz z infrastrukturą. Dane te przesyłane są do centralnego komputera, gdzie wykorzystywane są do sterowania i zarządzania siecią gazową

• Operator gazociągów prognozuje przyszłe pobory gazu i zamawia określoną jego ilość, której nie można przekroczyć, ani zamówić za dużo, co jest ekonomicznie nieuzasadnione. Zużycie gazu ziemnego charakteryzuje się dużą zmiennością w czasie. Zmienność jest związana z różnymi potrzebami użytkowników gazu. Poniżej przedstawiono przykładowe profile zapotrzebowania na gaz ziemny jakie występują na stacjach gazowych zasilających duże obszary miejskie. Rys. Przykładowy profil dobowy zapotrzebowania na gaz ziemny Rys. Profil sezonowej zmienności zapotrzebowania na gaz stacji zasilającej duże miasto w sezonie zimowym i letnim ziemny w systemie przesyłowym

Przyczyny nieszczelności gazociągów • • Najczęstsze przyczyny nieszczelności gazociągów wysokiego ciśnienia: przyczyny zewnętrzne ( działalność osób trzecich ) – 50% wady elementów konstrukcyjnych – 18% Korozja - 15% ( nie dotyczy PE) Niestabilność posadowienia – 6% Niewłaściwe przyłączenia – 5% Inne przyczyny – 6%

6. Przykładowe schematy montażu kurka głównego gazowego i gazomierzy

Definicja przyłącza • Przyłącze gazu to odcinek sieci gazowej od ostatniego odgałęzienia od gazociągu zasilającego do kurka głównego włącznie. Kurek główny może by zlokalizowany w : - szafce naściennej na budynku, - szafce wnękowej w ścianie budynku, - szafce wolnostojącej, usytuowanej w linii ogrodzenia od ulicy lub ogólnego ciągu pieszego z dostępem do niej od strony zewnętrznej działki budowlanej.

Podstawowe informacje • Przyłącza gazowe z polietylenu przy lokalizacji kurka głównego na ścianie budynku wykonuje się wg rozwiązania przedstawionego na rysunku. W tym przypadku przyłącze doprowadzające gaz do budynku na odcinku od gazociągu zasilającego do odległości ok. 1, 2 -1, 5 m od budynku wykonywane jest z polietylenu. W odległości ok. 1, 2 -1, 5 m od ściany budynku na odcinku poziomym przyłącza montowana jest kształtka adaptacyjna PE/stal a dalszy odcinek poziomy przyłącza, łuk do ściany budynku i pionowy po ścianie budynku do kurka głównego wykonywany jest z rury stalowej.

Przejście PE/Stal

Gdzie usytuować skrzynkę? • Odcinek pionowy przyłącza zlokalizowany na ścianie budynku może być wykonany w dwóch wariantach: - wariant I – usytuowanie przyłącza bezpośrednio przy ścianie budynku i zabezpieczenie go osłoną stalową ( blacha lub rura ) lub rurą z PE, - wariant II – usytuowanie przyłącza w wyciętej w ścianie bruździe, wyprawionej po montażu przyłącza chudym betonem. Dla budynków murowanych preferowany jest wariant II natomiast dla budynków drewnianych dopuszczony jest do stosowania wyłącznie wariant I. • UWAGA - na przyłącza gazowe należy stosować rury PE szeregu SDR 11 klasy 80 lub 100.

Rys. 1 1 - rura z polietylenu, 2 rura przewodowa stalowa bez szwu wg PN-80/H-74219, 3 - taśma ostrzegawcza, 4 -połączenie nierozłączne stal/PE, 5 - mufka elektroopor. , 6 taśma lokalizacyjna z wkładką metalową, 7 - trójnik siodłowy lub odboczny, 8 - taśma ostrzegawcza gazociągu, 9 - kurek kulowy odcinający o PN 0, 6 MPa, 10 - taśma lokalizacyjna gazociągu, 11 - rura osłonowa

Rys. 2 1 - rura z polietylenu, 2 - rura przewodowa stalowa bez szwu wg PN-80/H 74219, 3 - taśma ostrzegawcza, 4 -połączenie nierozłączne stal/PE, 5 - mufka elektrooporowa, 6 taśma lokalizacyjna z wkładką metalową, 7 - trójnik siodłowy lub odboczny, 8 - taśma ostrzegawcza gazociągu, 9 - kurek kulowy odcinający o PN 0, 6 MPa, 10 taśma lokalizacyjna gazociągu, 11 - rura osłonowa

Przyłącza gazowe z kurkiem głównym w szafce wolnostojącej • Obecnie popularnym sposobem wykonywania przyłączy jest lokalizowanie kurka głównego z gazomierzem lub układem reduktor-gazomierz w wolnostojącej szafce usytuowanej w linii ogrodzenia posesji odbiorcy lub bezpośrednio na działce odbiorcy. Przykład takiego rozwiązania został przedstawiony na rysunku 3, gdzie kurek główny zlokalizowano w wolnostojącej szafce usytuowanej w murowanym słupku ogrodzenia posesji. Zgodnie z wymogami odległość kurka głównego od budynku nie może przekraczać 10 m. Przepis ten nie dotyczy zabudowy jednorodzinnej, zagrodowej i rekreacji indywidualnej.

Rys. 3

Rys. 4 Przykładowe rozwiązanie szafki gazowej wolnostojącej na przyłączu niskiego ciśnienia. 1 -kolumna przyłącza, połączenie kołnierzowe PE/stal, 2 -kurek główny, 3 -kolano hamburskie, 4 -monozłącze pod gazomierz wraz ze wspornikiem, 5 -gazomierz, 6 szafka, 7 cokół betonowy, 8 fundament

Dodatkowe informacje na temat przyłączy - 1

Dodatkowe informacje na temat przyłączy - 2

Dziękuje za uwagę!