Mezcla en planta es la mezcla de rido

Mezcla en planta es la mezcla de árido y asfalto en una planta central generalmente de alto rendimiento. Las mezclas en caliente son las de mayor estabilidad de todas las mezclas asfálticas y consisten en mezclar el agregado pétreo y el cemento asfáltico a alta temperatura.

Se denomina asfalto a la sustancia que fue utilizada en impermeabilización de construcciones y como agente adhesivo y protector. A partir del siglo XX su interés económico fue incrementando, cuando comenzó a emplearse en la pavimentación de carreteras. El petróleo es la materia prima a partir de la cual se obtiene la mayor parte del asfalto que se emplea tanto en pavimentación como en el resto de las aplicaciones para las cuales se utiliza este producto.

Un alto porcentaje del asfalto producido se dedica a la preparación de diferentes tipos de mezclas con grava o piedra, que constituyen el material con el cual se fabrican las capas superiores de las carreteras. Los derivados de refinado de petróleo ofrecen la posibilidad de obtener asfaltos líquidos de densidad y viscosidad controlables. Ello hace que se puedan preparar recubrimientos asfálticos condiciones de adherencia y resistencia adecuadas a cada circunstancia.

Es un material de la familia de los productos bituminosos, similar al bien conocido Aglomerado Asfáltico para carreteras, pero con características un tanto diferentes e incluso opuestas a éste y por tanto, con otras utilidades. Como pavimento continuo que es, NO requiere juntas de dilatación.

El diseño de mezclas asfálticas, así como el diseño de otros materiales de ingeniería, es mayormente el seleccionar y hacer proporciones de materiales para obtener las propiedades deseadas o especificadas en la construcción. El objetivo general para el diseño de mezclas asfálticas es el determinar la mezcla y granulometría de los agregados (dentro de los límites especificados) y el asfalto que resulte en una mezcla económica que tenga: 1. Suficiente asfalto para asegurar durabilidad. 2. Suficiente estabilidad para satisfacer las demandas de tráfico sin distorsión o desplazamientos.

3. Suficientes vanos en la mezcla compactada total que permita una pequeña cantidad de compactación adicional bajo cargas de servicio sin sangrar o perder estabilidad, pero lo suficientemente bajo para mantener afuera los efectos dañinos de aire y agua. Suficiente manejabilidad para permitir la colocación de la mezcla sin segregación. Frecuentemente, en el proceso de desarrollar un diseño de mezcla específico, es necesario hacer varias muestras de mezclas para encontrar la que mejor satisface el criterio del método de diseño usado.

Previo a utilizar un método de diseño para mezclas asfálticas es necesario que: Los materiales propuestos a usarse satisfagan los requisitos de las especificaciones del proyecto. Las combinaciones de agregados satisfagan la granulometría requerida en las especificaciones. Las gravedades específicas de masa de todos los agregados usados y la gravedad específica del asfalto sean determinados para poderse usar en los análisis de densidad y vanos. Estos requerimientos son materia de pruebas de rutina, especificaciones y técnicas de laboratorio que deben ser considerados, pero que no son técnicas para cualquier método de diseño en particular.

El método de diseño mayormente usado, es el método de Marshall. Este método usa unas muestras estándar de 2 ½ pulgadas de alto y 4 pulgadas de diámetro. Estos se preparan usando un procedimiento específico para calentamiento, mezclado y compactado de las mezclas de agregado y asfalto. Las dos características principales del método de Marshall son las de análisis de densidad y vanos y los resultados de estabilidad y flujo de las muestras compactadas.

La estabilidad de la muestra es la carga máxima en libras que puede desarrollar a 140 F cuando se prueba en la máquina de Marshall. El valor del flujo es el movimiento total en unidades de centésimas de pulgadas que ocurre en la muestra entre el comienzo de la prueba y el momento de estabilidad máxima.

Es la unión de agregados pétreos de diferente graduación o tamaño con cemento asfáltico. Las proporciones se definen de acuerdo a un estudio de dosificación y la mezcla es realizada en una planta mezcladora. Dadas sus características, las mezclas asfálticas son capaces de ser utilizadas en diferentes tipos de obras: • Construcción de Pavimentos • Conservación • Rehabilitación

La pavimentación con mezclas asfálticas puede utilizarse, entre otros, en los siguientes casos: • Obras Viales • Pavimentos Industriales • Pistas de Aterrizaje • Estacionamientos • Ciclo vías • Superficies Deportivas

Ventajas Dentro de las ventajas más comunes de las mezclas asfálticas, se encuentran: • Rápida instalación • Rápida apertura al tránsito • Solución de gran adaptabilidad a los requerimientos del proyecto, debido a: Ø Utilización de diferentes espesores Ø Utilización de diferentes tipos de mezcla Ø Adaptabilidad de los equipos de colocación • Mejor funcionalidad • Bajo costo • Mejor confort • Pavimento continuo (sin juntas)

¿Cómo adquirirlas? De acuerdo a sus necesidades, el cliente puede adquirir la mezcla asfáltica a volumen suelto sobre camión, puesto en planta o puesto en obra, o solicitar a una empresa el servicio de colocación y compactación, para lo cual la empresa contaría con los equipos adecuados para el logro de una pavimentación de calidad.

Aunque en una mezcla asfáltica, el asfalto sea minoritario en proporción, sus propiedades pueden influir de manera significativa en su comportamiento. El tipo de mezcla será el que, en gran medida, determine la contribución hecha por el ligante sobre todo el conjunto. Generalmente, las propiedades de las mezclas con granulometría continua dependen del enclavamiento o trabazón de los áridos, mientras que las preparadas con altos contenidos de mortero asfáltico dependen más de la rigidez de la proporción de ligante, polvo mineral y arena

A altas temperaturas de servicio, puede que el ligante llegue a reblandecerse, facilitando la deformación de la mezcla (ahuellamiento). El riesgo de aparición de estas deformaciones es aún mayor en pavimentos sometidos a la circulación de vehículos pesados. De manera generalizada y sin tener en cuenta otros factores que pueden influir, se puede disminuir la probabilidad de aparición de estas deformaciones aumentando la rigidez del ligante mediante el empleo de un asfalto más duro.

Por otro lado a temperaturas de servicios bajas, el ligante se vuelve relativamente rígido y va perdiendo poder de resistencia a las tensiones, volviéndose frágil y siendo susceptible de fisuraciones. El grado de susceptibilidad a la fisuración está relacionado con la dureza del asfalto y su capacidad para absorber las solicitaciones inducida por el tráfico. Disminuyendo la dureza del asfalto, se minimizará el riesgo de fallo por fragilidad.

Entonces, debido a lo dicho precedentemente a la hora de buscar comportamientos globales satisfactorios de la mezclas bituminosas, la elección del asfalto adecuado para cada tipo de mezclas se vuelve un compromiso entre ambos extremos; ahuellamiento a altas temperaturas y fisuramiento por fragilidad térmica a bajas temperaturas. Donde mejorando el comportamiento a altas temperaturas, se influye negativamente en el comportamiento a bajas temperaturas.

Para La Realización de la mezcla Asfáltica se necesita de una planta de Asfalto esta está constituida por cuatro tolvas, un secador, tanques de AC-30, y Tanques de Full oil. Estas Tolvas Llevan cuatro tipos de agregados los cuales son: Ø Ø Grava de ¾ @ ½ Triturada Gravilla de 3/8 @ 1/4 Triturada Arenon Arena Fina o Polvillo EL Tiempo de secado de los agregados en el secador o Horno es de 50 seg. Donde los agregados deben de llegar a una Temperatura de 300°F donde estos se ligan con el AC-30. La Temperatura de la Mezcla debe tener un mínimo de 275°F y una máxima de 338°F estas temperatura se van tomando a medido que la liga se va realizando. La Temperatura del AC-30 debe tener un mínimo de 275°F y un máximo de 300°F