KULIAH PERAWATAN MESIN SUMADI SILABUS MATA KULIAH n

KULIAH PERAWATAN MESIN SUMADI

SILABUS MATA KULIAH n Philosophy Pemeliharaan, Dasar –dasar Pemeliharaan mesin, Pengertian dasar Manajemen dan Operasi Pemeliharaan, Jenis pemeliharaan( Pemelihraan berbasis kehandalan / RCM, Predictive Maintenance, Preventive maintenance, Reactive maintenance, Proactive maintenance, Quality Pemeliharaan ), Efisiensi Pemeliharaan, Analisa biaya pemeliharaan, dan aplikasi Pemeliharaan ( Pemeliharaan Genset, BTS, AC, Pompa, Roll, Kompressor, Heat exchanger, otomotive, Tools dll )

Daftar Pustaka Morrow Higgins, Maintenance Engineering Hand book, Mc graw Hill Book company n Antony Corder, Teknik manjemen Pemeliharaan, Terjemahan Erlangga 1988 n Reliability Centered maintenance, John Moubray 1997 n Industrial maintenance by H. P Garg, S Chand & Company n Total Productive maintenance (TPM), by Seichi Nakajima n

MAINTAIN and/or IMPROVE SAFETY MAINTAIN and/or IMPROVE AVALIABILITY and RELIABILITY Why Maintenance MAINTAIN and/or IMPROVE EFFICIENCY

Pemeliharaan Jenis Pemeliharaan: 1. 2. 3. 4. Reactive Preventive Predictive Proactive

Reactive Maintenance KONSEP: n Tidak ada pemeliharaan sama sekali n Perbaikan atau pergantian alat dilakukan hanya pada saat terjadi kerusakan. ASUMSI: 1. Kerusakan mungkin terjadi pada komponen/sistim 2. Tidak dianggap penting/layak untuk dilakukan pemeliharaan

Reactive Maintenance Keuntungan: n n Biaya Pemeliharaan yang rendah Tidak memerlukan staff pemeliharaan yang banyak Kekurangan: § Meningkatkan biaya pemeliharaan karena alat/sistim tidak bekerja tanpa direncanakan § Meningkatnya biaya tenaga kerja, jika memerlukan lembur

Reactive Maintenance Kekurangan: § Biasanya termasuk biaya perbaikan atau pergantian alat § Tidak menggunakan sepenuhnya potensi staff pemeliharaan § Ada kemungkinan kerusakan berikutnya.

Preventive Maintenance KONSEP: Perawatan yang dilakukan pada saat yang telah ditentukan atau interval waktu tertentu. n n Rutin dilaksanakan. Mempunyai jadwal tertentu

Preventive Maintenance ASUMSI: 1. 2. Umur alat/material dapat diperkirakan berdasarkan statistik atau pengalaman. Oleh sebab itu, perbaikan/pergantian alat/material dilakukan sebelum terjadi kerusakan/kegagalan fungsi

Preventive Maintenance Keuntungan: 1. 2. 3. 4. 5. Sangat efektif biaya untuk proses yang kapital intensif Jadwal perawatan fleksibel, dapat dirubah sewaktu Meningkatkan siklus hidup peralatan Meningkatkan siklushidup peralatan Penghematan energi

Preventive Maintenance Keuntungan: 6. Mengurangi kerusakan atau kegagalan peralatan 7. Lebih hemat biaya dibandingkan reactive maintenance Kekurangan: 1. 2. Kerusakan/kegagalan masih dapat terjadi Memerlukan banyak staff perawatan (labor-intensive)

Preventive Maintenance Kekurangan: 3. Masih melaksanakan perawatan yang tidak perlu. 4. Berpotensi terjadi kerusakan/kegagalan yang tidak perlu akibat perawatan yang tidak seharusnya dilakukan

Predictive Maintenance Konsep: Usaha perawatan yang dengan cara mengevaluasi kondisi dengan memonitor peralatan secara periodik atau kontinyu. Asumsi: 1. 2. Kondisi peralatan berdasarkan keadaan dilapangan Pemeliharaan dilakukan bila ada alarm dari hasil monitoring

Predictive Maintenance Keuntungan: 1. Meningkatkan umur peralatan 2. Bisa melakukan tindakan pencegahan 3. Mengurangi waktu downtime 4. Mengurangi biaya pemeliharaan & labor 5. Hasil produk yang lebih berkualitas

Predictive Maintenance Kekurangan: 1. Membutuhkan biaya investasi untuk peralatan dianognistic / monitoring 2. Biaya training staff pemeliharaan 3. Hasil tidak dapat dilihat dengan cepat

Reliability Centered Maintenance Konsep: proses yang digunakan untuk menentukan jenis perawatan yang sesuai dalam konteks operasi dan konsekuensi kegagalannya untuk masing-masing aset Asumsi: 1. Tiap-tiap peralatan membutuhkan jenis perawatan yang berbeda sesuai dengan konteks operasi

Reliability Centered Maintenance Keuntungan: 1. Bisa menjadi program pemeliharaan yang paling efisien 2. Biaya perawatan lebih rendah dengan mengurangi/menghilangkan tindakan perawatan yang tidak perlu 3. Mengurangi frekuensi overhaul 4. Fokus kepada peralatan yang kritis

Reliability Centered Maintenance Keuntungan: 5. Mengurangi kemungkinan terjadinya kegagalan peralatan secara tiba -tiba. 6. Meningkatkan keandalan peralatan Kekurangan: 1. Biaya awal yang tinggi : pelatihan, peralatan 2. Hasil tidak dapat dilihat dengan cepat

Comparison No. Maintenance type Cost 1 Reactive maintenance $ 18 /hp/yr 2 Preventive maintenance $ 13 /hp/yr 3 Predictive maintenance $ 9 /hp/yr 4 RCM $ 6 /hp/yr

Data Penggunaan Pemeliharaan Aplikasi Reactive >55% Preventive 21% Predictive 13% Dan lainnya 2% Sebagian besar pelaksanaan pemeliharaan adalah reactive, lebih dari 55%.

Kompleks Sistem

History of RCM MSG-1 (Maintenance Steering Group)for Boeing 747, approved by FAA n Also published under the title of “Handbook: Maintenance evaluation and programme development (Now Lean & Heap, 1978) n

History of RCM B-747: Major structural inspections take 66, 000 man-hours with inspection interval 20, 000 hours n DC-8: needs 4, 000 man-hours at interval less than 20, 000 hours n

History of RCM n n MSG-2 : Airline/manufaturer maintenance program (Nowlan & Heap, 1978) For DC-10 and Lockheed 1011 DC-8 : overhaul for 339 items (Old-way) DC-10: overhaul for 7 items (MSG-2): major reduction in labor, material cost, reduced spareparts inventory more than 50%

Overview of RCM Nowlan & Heap: n How does failure occur? n What are its consequences? n What good can preventive maintenance do? Primary objective: To preserve system function

Overview of RCM Preserve functions n Identify failure modes that can defeat the function n Priorities function needs, via the failure modes n Select only applicable and effective maintenance tasks n

RCM Method: Classical RCM: Nowlan & Heap n RCM II : Moubray n Streamlined RCM or Backfit RCM n

Classical RCM or RCM II 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. Defining system function, performance standard and system boundary definition Determining the ways in which the system function may fail Determining the significant failure modes Assessing the effect and consequences of the failures Identification of maintenance tasks by decision logic scheme Identification of maintenance tasks interval Auditing implementation and feedback

Streamline RCM n n n Start with existing maintenance tasks Use generic analysis: applying analysis on one system to technically identical system Use generic list of failure modes Skipping elements of the process; definition of the function Analysis only on critical functions or critical failures

Example of RCM Output

Example of RCM ouput

New Paradigm 1 OLD Perawatan adalah menjaga aset fisik NEW Perawatan adalah menjaga fungsi aset

New Paradigm 2 OLD Perawatan rutin dilakukan untuk mencegah kegagalan NEW Perawatan rutin dilakukan untuk menghindari, mengurangi, dan menghilangkan konsekuensi kegagalan

New Paradigm 3 OLD Tujuan utama perawatan adalah untuk mengoptimasi availibility dengan biaya seminimum mungkin NEW Perawatan mempengaruhi semua aspek keefektifan bisnis dan resiko: keselamatan, lingkungan, efisiensi energi, kualitas produk dan layanan pelanggan, dan tidak semata-mata availibility

New Paradigm 4 OLD Laju kegagalan peralatan berbanding lurus dengan pertambahan usia peralatan pada sebagian besar peralatan NEW Pada umumnya kegagalan tidak dipengaruhi oleh usia peralatan

Kompleks Sistem

New Paradigm 5 OLD Data yang komprehensif mengenai laju kegagalan harus tersedia untuk mengembangkan program pemeliharaan yang benar-benar berhasil NEW Manajemen kegagalan peralatan hampir selalu harus diputuskan tanpa data laju kegagalan yang lengkap

Cont’… Paradigm 5 Faktor: n Kompleksitas sistem (penyebab kegagalan sangat banyak) n Jumlah sampel (operasi bergantian, tidak bersama-sama) n Evolusi (berubah); penggunaan mobil di dalam kota dan medan berat (off-road)

New Paradigm 6 OLD 3 jenis perawatan: predictive, preventive, dan corrective NEW 4 jenis perawatan: predictive, preventive, corrective, dan detective

Cont’ Paradigm 6 Alarm kebakaran n Perawatan: menditeksi apakah masih berfungsi atau tidak n Umumnya kegagalan tersembunyi n Kegagalan tersembunyi 40% dari total kegagalan n Inti: Mencari kegagalan tersembunyi n

New Paradigm 7 OLD Frekuensi perawatan predictive maintenance berdasarkan frekuensi terjadinya kegagalan dan peralatan yang termasuk kategori kritis NEW Frekuensi predictive maintenance berdasarkan periode berkembangnya kegagalan (kurva P-F)

Cont’ Paradigm 7 Salah: n Jarang gagal, tidak perlu sering dilakukan pengecekan n Kita harus lebih fokus kepada peralatan yang lebih kritikal/penting Benar: n Mayoritas kegagalan tidak terjadi tiba-tiba n Untuk suatu sistem terdapat kurva P-F (Potential-Failure)

New Paradigm 8 OLD Jika digunakan secara tepat, overhaul lebih murah dan efektif dibandingkan predictive maintenance NEW Jika digunakan dengan tepat, perawatan predictive jauh lebih murah dan efektif selama usia penggunaan dibandingkan perawatan rutin (overhaul)

Cont’ Paradigm 8 Ban: 50. 000 km-80. 000 km n Pengantian baru pada 50 ribu km n Masa guna pakai terpotong (pemborosan) Predictive: n Pengecekan kondisi ban setiap interval tertentu (Misal: 5000 km) n Masa pakai bisa lebih lama n

New Paradigm 9 OLD Kecelakaan yang fatal akibat kegagalan beruntun dari peralatan disebabkan oleh nasib sial atau kehendak tuhan, sehingga tidak dapat dicegah NEW Pada batas-batas tertentu kecelakaan fatal akibat kegagalan beruntun merupakan variabel yang masih bisa di kontrol, khususnya untuk sistem yang terproteksi

Cont’ 9 Pemikiran lama: n Biaya tinggi untuk melakukan analisa secara menyeluruh sehingga resiko masih dapat diatasi Pemikiran baru: n Probabilitas n Evaluasi resiko secara kuantitatif n Kebijakan perawatan yang tepat

New Paradigm 10 OLD Cara tercepat dan pasti untuk meningkatkan kinerja aset yang tidak andal adalah dengan meng-upgrade disain NEW Hampir selalu efektif meningkatkan kinerja aset yang tidak andal dengan cara merubah cara pengoperasian dan perawatan, jika hal ini tidak berhasil maka perubahan disain dapat dipertimbangkan

Cont’ 10 n n Perubahan disain membutuhkan waktu dana yang besar Tidak ada jaminan bahwa perubahan disain akan menyelesaikan permasalahan Kecuali jika kinerja sistem tidak sesuai dengan sebagaimana seharusnya Perubahan strategi pemeliharaan yang lebih baik tidak memecahkan persoalan

New Paradigm 11 OLD Kebijakan perawatan “generik”dapat diaplikasikan hampir untuk semua jenis peralatan (aset) NEW kebijakan perawatan “generik” hanya dapat diaplikasikan jika konteks operasi, fungsi, dan kinerja yang diinginkan identik

Cont’ 11 n n n Satu kebijakan perawatan yang sama untuk seluruh aset (pompa, kompresor) Kalibrasi “x” untuk semua instrument Sistem sama, fungsi berbeda (kinerja), kualitas produk Konsekuensi kegagalan yang berbeda membutuhkan strategi perawatan yang berbeda Skill berbeda untuk tiap-tiap organisasi

New Paradigm 12 OLD Kebijakan perawatan dibuat oleh manager, dan staff pembuat jadwal perawatan, dan diselesaikan oleh ahli yang berkualifikasi atau kontraktor luar NEW kebijakan perawatan harus diformulasikan oleh orang yang berhubungan langsung dengan aset, tugas manajemen hanya menyediakan perangkat untuk membantu membuat keputusan yang benar, dan hanya memastikan bahwa keputusan tersebut berdasarkan penilaian yang benar dan dapat dipertanggung jawabkan

Cont’ 12 Old n Pembuat jadwal pemeliharaan tidak pernah berhubungan dengan aset (hanya pengetahuan secara umum) (TEKNIS) n Rasa memiliki rendah New n Operator/user lebih mengenal & mengerti aset mereka

New Paradigm 13 OLD Bagian pemeliharaan dapat mengembangkan program perawatan yang berhasil dan terus menerus tanpa keterlibatan bagian lain NEW Perawatan yang berhasil dan berkelanjutan hanya dapat dikembangkan oleh kerjasama antara bagian pemeliharaan bagian operator peralatan (user)

Cont’ 13 Mengetehui kebutuhan user n Memberikan apa yang dibutuhkan user n User/operator memegang peranan yang sangat penting dalam keberhasilan proses perawatan n

New Paradigm 14 OLD Manufaktur peralatan merupakan pihak yang paling sesuai untuk mengembangkan sistim perawatan untuk barang baru NEW Manufaktur peralatan hanya mempunyai peran yang terbatas dalam penentuan sistim perencanaan

Cont’ 14 Old: n Manufaktur lebih mengetahui program perawatan yang tepat New: n Tidak mengetahui konteks operasi, standard kinerja yang diinginkan, spesifik kegagalan dan efeknya, konsekuensi kegagalan dan tidak mengetahui tingkat skill operator n Agenda tersembunyi

New Paradigm 15 OLD Merupakan hal yang mungkin untuk memberikan hanya satu solusi cepat untuk semua masalah yang timbul dalam perawatan NEW Masalah dalam perawatan diselesaikan dalam 2 tahap: (1) merubah cara personil berpikir (2) membiasakan mereka dengan perubahan tersebut, (bertahap)

Cont’ 15 Untuk melakukan perubahan paradigma ini membutuhkan waktu untuk melakukan penyesuaian n Perbaikan adalah perjalanan bukan tujuan n

Terimah Kasih Education is a journey not a destination.