KALTE NEDR KALTE ok kaliteli bir TV Kaliteli

KALİTE NEDİR?

KALİTE • • • Çok kaliteli bir TV. Kaliteli bir elbise, renkleri kesinlikle solmaz. Kaliteli ayakkabı, uzun süre giyebilirsiniz. X mağazasından aldım, çok kaliteli. Yıllarca bozulmadan çalışır, bir şey olmaz. Bu markanın ürünleri çok kaliteli, her zaman güvenebilirsiniz.

KALİTE • Kalite, bir ürünün ya da hizmetin değeridir, • Kalite, önceden belirlenmiş bulunan özelliklere uygunluktur, • Kalite, ihtiyaçlara uygunluktur, • Kalite, kullanıma uygunluktur, • Kalite, eksiklerden kaçınmaktır, • Kalite, müşteri beklentilerini karşılamak veya onların ilerisine geçmektir, • Kalite, müşterinin beklentilerini ve isteklerini sürekli karşılayacak ürün veya hizmet üretmektir,

KALİTE Bir şeyin iyi veya kötü olma özelliği, vasıf, nitelik. Standartlara uygunluk, Müşterilerin isteklerine uygunluk, Bir mal veya hizmetin belirlenen ve olabilecek ihtiyaçları karşılama kabiliyetine dayanan özelliklerinin toplamı, • Bir ürün veya hizmetin mükemmellik düzeyi, • Amaca ve kullanıma uygunluk, • Bir ürünün gerekliliklere ve koşullara uygunluk derecesi, • •

KALİTE Amerikan Kalite Kontrol Derneği (ASQC) • Bir mal veya hizmetin belirli bir gereksinimi karşılayabilme yeteneklerini ortaya koyan karakteristiklerin tümüdür.

KALİTE Avrupa Kalite Kontrol Derneği ( EOQC) • Belirli malın veya hizmetin tüketicinin isteklerine uygunluk derecesidir.

KALİTE Japon Sanayi Standartları Komitesi (JIS) • Kalite; ürün veya hizmeti ekonomik bir yoldan üreten ve tüketici isteklerine cevap veren bir üretim sistemidir.

KALİTE Kalite anlayışı, tüketicinin karakteristikleri, sosyal konumu ve ekonomik durumuna bağlı olarak değişebilen, farklı gereksinim ve beklentileri doğrultusunda şekillenebilen , subjektif bir kavramdır.

KALİTE Kalite=Algılanan Performans/Beklentiler

KALİTE • Endüstri Devrimi ile birlikte muayene, gerçekleştirilen bir işin veya üretilen bir ürünün ihtiyaçları karşılayıp karşılamadığına karar vermek amacıyla yararlanılan önemli bir kalite aracı olarak ön plana çıkmıştır. Başka bir deyişle, muayene, iyi olarak kabul edilen ürünlerle kötü ürünlerin birbirinden ayrılmasını sağlamış ve müşteriye hatalı ürünlerin sunulmasını engellemiştir.

KALİTE Çok sistematik ve planlı şekilde gerçekleştirilen bir işlem olmamasına rağmen, bu yöntem, üretim hacminin çok yüksek olmadığı dönemlerde oldukça kabul gören bir uygulama ve etkili bir kalite sağlama yolu olarak benimsenmiştir.

KALİTE Üretim sektörünün giderek büyümesi ve seri üretime geçilmesi sonucu, muayene kalitenin sağlanmasında çok da işe yaramayan ve tek başına yetersiz kalan bir yöntem haline gelmiş ve daha etkili yöntemlere ihtiyaç duyulmaya başlanmıştır. Bu sorunlarla birlikte muayene yapacak kişilerin sayısında ve niteliklerinde de iyileştirme yapılması ve muayene işlemlerinin kapsamının geliştirilmesi gerekliliği ortaya çıkmıştır.

KALİTE Birinci Dünya Savaşı, seri üretimin daha yığınsal yapılmasını sağlarken endüstriyel denetimin gerekliliğini de gündeme taşımıştır. Bu ihtiyaç sonucu İngiltere’de 1919 yılında Teknik Muayene Kurumu kurulmuş olup bu kurul günümüz kalite güvence ( kalite sistem) kurumlarının ilki olarak kabul edilir.

KALİTE • • • DIN………. . . 1917 (ALMANYA) ANSI………. 1918 (ABD) SIS………… 1922 (İSVEÇ) AFNOR…… 1926 (FRANSA) BSI………… 1932 (İNGİLTERE)

KALİTE • Özellikle II. Dünya Savaşı sırasında azımsanamayacak miktarda cephane kullanılmıştır. İhtiyacı karşılamak için fabrikalarda yüksek miktarlarda mermi ve bomba üretilmesi gerekmiştir. Ancak bu mermi ve bombaların önemli bir kısmının üretim sırasında fabrikalarda patlamasıyla ciddi kazalar yaşanmıştır. • Bu şekilde yaşanan can ve mal kayıpları ile olası riskleri önlemek ve kontrol altına alabilmek için ilk kez İngiliz Savunma Bakanlığı üretim süreçlerini fabrikalarda denetleyecek denetçiler görevlendirmiştir.

KALİTE 1947 YILINDA İSVİÇRE’NİN CENOVA ŞEHRİNDE ULUSLAR ARASI STANDARTLAR ORGANİZASYONU (ISO) 25 ÜLKENİN KATILIMI İLE KURULDU.

KALİTE İKİNCİ DÜNYA SAVAŞININ GALİBİ ABD, SAVAŞ SONRASI OLUŞAN VE ARTAN İÇ TALEBİ , SINIRLI ÜRETİM OLANAKLARIYLA SÜREKLİ OLARAK ÇALIŞARAK GİDERMEYE ÇALIŞMIŞTIR.

KALİTE BU DÖNEMDE, KİTLESEL SERİ ÜRETİMİN MUCİDİ OLAN ABD SANAYİSİ, KENDİ İCAT ETTİĞİ SİSTEMİN VERİMSİZLİĞİNDEN ŞİKAYET EDER HALE GELMİŞTİR.

KALİTE KONTROLÜN BİTMİŞ ÜRÜNE YÖNELİK OLARAK UYGULANMAYA DEVAM ETMESİ İŞ GÜCÜ KAYBINA VE YÜKSEK MALİYETLERE SEBEP OLMUŞTUR.

KALİTE • BU DURUM ŞU OLGUNUN GELİŞMESİ SONUCUNU DOĞURMUŞTUR : KALİTE = PAHALI ÜRÜN

KALİTE Japonya'da II. Dünya Savaşından, özellikle 1950'lerden sonra, dünya pazarlarında Japon mallarının kalitesiz olduğu yolundaki imajı silmek, bunun için de kaliteyi iyileştirmek çabaları başlatılmıştır ve istatistiki kalite kontrol çalışmaları yaygınlaştırılmıştır.

KALİTE 1960 ve 70 li yıllarda Japonya ekonomisi, ürettiği ürün kalitesinde gösterdiği inanılmaz ilerleme ve maliyetlerde elde ettiği düşüşler ile dünya ekonomisinde hızla öne çıkarak üstünlüğünü herkese kabul ettirmiştir.

KALİTE • EDWARDS DEMING • JOSEPH M. JURAN

KALİTE 1950 li yıllarda, 2. dünya savaşı sonrasında Japonya’ ya davet edilen iki ABD’li bilim adamı.

KALİTE II. Dünya Savaşı sırası sonrasında büyük bir yenilgiye uğrayan ve fabrikaları yerle bir olan Japonya’daki üreticiler ve mühendisler, Amerika ve Avrupa pazarında lider konumda bulunan ABD ile rekabet edebilmek ve ürünlerindeki “düşük kaliteli”(Japon malı-tapon malı) algısını değiştirebilmek amacıyla, Deming ve Juran’ı ülkelerine davet etmişler; bu iki öncünün kalite yaklaşımlarını uygulayarak hızlı bir yapılanma ve üretim sürecine girmişlerdir.

KALİTE • Bu çabalar, Japonya’nın üretim sektöründe ABD üstünlüğüne son vermesi ile sonuçlanmış ve dikkatlerin bu başarının sırrı olan kalite yönetimi anlayışına çevrilmesine neden olmuştur.

KALİTE • DEMING 14 İLKE PUKÖ DÖNGÜSÜ • JURAN ÜÇLÜSÜ( JURAN TRIOLOGY) PARETO (80/20 İLKESİ)

KALİTE Üretimi tamamlanmış bir savaş ekipmanının muayene yöntemiyle kalitesinin kontrol edilmesi, özellikle savaş sırasında çok önemli kayıplara neden olmaktaydı. Dolayısıyla daha üretim öncesinde belirli kalite güvence standartlarının belirlenmesi ve üretimin bu standartlara uygunluğunun garanti altına alınması gerekmekteydi. 1968 yılında yayınlanan MIL-Q- 9858 bu kalite güvencesini sağlayan ilk örneklerden biriydi.

KALİTE • Kalite güvencesi alanındaki bir diğer önemli gelişme ise 1960’larda NASA’nın kendi tedarikçileri için kalite sistem gerekliliklerini belirlemesi olmuştur. Daha sonra 1968’de NATO, üye ülkelerdeki askeri ekipman temininde AQAP (Müttefik Kalite Güvence Yayını Allied Quality Assurance Publication) gerekliliklerini kabul etmiştir. AQAP üye ülkeler için bir kalite güvence sistemi ortaya koymuş ve MIL-Q-9858’in yerini almıştır. Bunlar ISO 9000 Kalite Yönetimi ve Kalite Güvencesi Standartlarının da temelini oluşturmuştur.

KALİTE 1979 yılında İngiltere’de BS 5750 standartlar serisi ile ABD’de Kalite Sistemleri İçin Genel Kılavuzlar (Generic Guidelines for Quality Systems/ANSI/ASQC Z-1. 15) yayınlanmıştır. BS 5750 standartları farklı alanlarda pek çok kuruluş tarafından kabul gören bir kalite güvence sisteminin oluşturulmasını sağlamıştır.

KALİTE • PHILIP CROSBY SIFIR HATA İLKESİ • KAORU ISHIKAWA KALİTE ÇEMBERLERİ 1960 LAR VE 1970 LER…. .

KALİTE • 1960… TÜRK STANDARTLARI ENSTİTÜSÜNÜN (TSE) KURULMASI

KALİTE • TOYOTA VE JUST IN TIME (JIT) SİSTEMİ • 1973 PETROL VE EKONOMİK KRİZ SONRASI ARAYIŞLAR SONUCU ORTAYA ÇIKAN BİR SİSTEM

KALİTE 1980 LERİN SONU… TOPLAM KALİTE YÖNETİM – TKY (TOTAL QUALITY MANAGEMENT-TQM) SİSTEMLERİNİN ORTAYA ÇIKIŞI

KALİTE ISO 9000 KALİTE GÜVENCE STANDARDLARI SERİSİ, ISO TARAFINDAN 1987 YILINDA YAYINLANDI. BU SERİ, 1979 YILINDA YAYINLANAN BS 5750 STANDARDINI TEMEL ALARAK GELİŞTİRİLMİŞTİR.

KALİTE ALTI SIGMA PRENSİBİ 1987 YILINDA MOTOROLA ŞİRKETİ TARAFINDAN GELİŞTİRİLEREK YAYINLANDI.

KALİTE ASLINDA BU HİKAYE 1980 YILINDA MOTOROLA GRUBUNUN, QUASAR İSİMLİ TV ŞİRKETİNİ VERİMSİZLİK SEBEBİYLE JAPON MATSUSHİTA FİRMASINA SATMASIYLA BAŞLAR. JAPON FİRMASI 2 YIL İÇERİSİNDE HATA ORANINI %150 LERDEN %3 E DÜŞÜRMEYİ BAŞARINCA MOTOROLA BUNUN SEBEPLERİNİ İNCELEMEYE KARAR VERİR.

KALİTE 1988’de Altı Sigma felsefesini kullanarak, Motorola, “Malcolm Baldridge Ulusal Kalite Ödülü”nü alan ilk şirket oldu.

KALİTENİN GETİRİLERİ ü Müşteri memnuniyetinin artması ü Pazar payının artması ü Kârın artması ü Çalışan memnuniyetinin artması ü Maliyetlerin azalması ü Yüksek rekabet gücü

KALİTESİZLİĞİN GÖTÜRÜLERİ ü Müşteri tatminsizliği ü Pazar payındaki azalma ü Kaynak israfı ve verimliliğin azalması ü Maliyetlerin artması

‘’SAĞLAMLIK’’ ve ‘’GÜVENİLİRLİK’’

Güvenilirlik Örneğin bir rulman 1 milyon dönüş yapacak şekilde bozulmadan kullanmak üzere tasarım ve imal edilir. Eğer bu rulmanın 1 milyon dönüşten önce bozulma ihtimali % 15 ise, güvenilirliği % 85’tir.

Mamulü oluşturan parça sayısı arttıkça, güvenilirlik derecesini yükseltmek güçleşir.

Bir mamulün güvenilirlik derecesini azaltan etmenler şunlardır. ü Yetersiz ve hatalı mamul tasarımı ü Yanlış kalite özellikleri ü Yanlış imalat yöntemleri ü Yetersiz işçilik ü Eksik imalat ve kalite kontrolü

• GÜVENİLİRLİK “bir ürünün veya sistemin belirli işletme şartları altında gelecekte belirli bir sürede işlevini uygun bir şekilde yerine getirme ihtimalidir”

Kalite Kontrol Kalite kontrol görevleri 4 ana aşamadan oluşur. - Standartların kurulması : Üst kademe yönetim politikaları tüketici istekleri ve teknolojik imkanlar göz önüne alınarak mamul kalitesini ilgilendiren maliyet, güvenilirlik ve başarım standartları belirlenir. - Uygunluk sağlanması : Üretilen mamulün kalite özelliklerinin önceden belirlenen standartlara uygunluğunun sağlanması. - Düzeltici kararlar alınması: Standartlardan tolerans sınırları dışına taşan sapmalar meydana geldiğinde gerekli düzeltici kararların alınması. - Geliştirme çalışmaları : Kalite ilgili maliyet, güvenilirlik ve başarım standartlarının geliştirilmesi, yeni yöntem ve teknolojik imkanların araştırılması.

Kalite Kontrol • Gerçekten kalite kontrolün sadece muayene veya fabrikanın belirli bir bölümünde sürdürülen faaliyetler olarak düşünmemek gerekir. • Kalite kontrol genel müdürden tezgah operatörüne kadar tüm çalışanların derece sorumluluk taşıdığı, hammadde girişinde mamul tasarımına ve imalattan mamul ambarına kadar üretimin her aşamasında yer alan bir faaliyetler topluluğudur.

Toplam Kalite Kontrol Tüketici isteklerini en ekonomik düzeyde karşılamak amacıyla işletme organizasyonu içindeki çeşitli ünitelerinin; kalitenin yaratılması, yaşatılması ve geliştirilmesi yolundaki çabalarını birleştirip koordine eden etkili sisteme “Toplam Kalite Kontrolü” denir.

Toplam Kalite Kontrol - Tüketici isteklerinin tespiti ve değerlendirilmesi, - Gerekli teknolojik imkanların sağlanması, - İşletme içinde olumlu beşeri ilişkilerin sürdürülmesi ve - Kalite ve onunla ilgili kavramların tüm personel tarafından eksiksiz ve doğru anlaşılması gerekir.

Toplam Kalite Kontrol Toplam kalite kontrolü 3 ana aşamada gerçekleşmektedir. ü Yeni Tasarım Kontrolü ü Gelen Malzeme Kontrolü ü Mamul Kontrolü

Kalite Kontrolün amaçları • Mamul kalite düzeyinin yükseltilmesi • Mamul tasarımının geliştirilmesi • İşletme maliyetlerinde azalma • Iskarta, işçilik ve malzeme kayıplarında azalma • Üretim hattında sıkışıklığın giderilmesi • Çalışanların moralinin yükselmesi • Tüketicinin parasının karşılığını aldığını görerek memnun olması • Ülke ekonomisine olumlu katkıları • İşletmenin saygınlığının artması • İşçi- işveren ilişkilerinde düzelme

Kalite Takibi Tüketicide başlayıp yine tüketicide biten kalite döngüsü içerisinde kalitenin üretiminin yanında pazara yansıyan tüketim (kullanım) miktarının da dikkatle ele alınması gerekmektedir. Böylece, imalat kalitesinin yanı sıra, kullanım ve ona bağlı olarak yeniden şekillendirilebilecek tasarım kalitesi gündeme gelmektedir.

Kalite Koruması Üretimde belirli bir kaliteye ulaşan işletme en azından onu korumak ihtiyacındadır.

Kalite organizasyonu • Modern yapıdaki kalite kontrol üniteleri işletme içinde ve dışında yatay-dikey çok yönlü ilişkiler içerisinde bulunmaktadır. • Çağdaş kalite sisteminin işlerliğinin etkin bir biçimde sağlanabilmesi kalite kontrol ekibinin işletme organizasyonu içerisinde hakkettiği yeri almasıyla mümkündür.

Kalite organizasyonu • Endüstriyel gelişmeye paralel gelişme gösteren kalite kontrol görevin işletme organizasyonlarındaki yeri temel iki prensibe dayandırılmalıdır. Ø Kalite kontrol Bölümü mümkün olduğu oranda üst yönetime yakın tutulmalıdır. (doğrudan üst yönetime ( Gn. Md) veya üst yönetimin teknik yardımcılarına ( Gn. Md. Tek. Yrd. / Tek. Md. ) bağlanabilir. ) Ø İmalat bölümüyle eş düzeyde bulundurulmalıdır.

Kalite organizasyonu • Kalite kontrol Bölümünün iç organizasyonu ise aşağıda ifade edilen çalışmaların ayrı bölümler halinde veya birkaç bölüm içinde bütünleşmesiyle gerçekleştirilebilir.

Kalite organizasyonu I-) Muayene-Deney (girdi, imalat, çıktı) Tasarımgüvenilirlik (Lab. )Ölçme takımı (tasarım, takip, bakım) II-) Kalite Mühendisliği (sistem geliştirme, planlama, istatistik, çözümlemeler, maliyet, eğitim vb. ) Kalite Geliştirme ( uygunluk, teknoloji geliştirme) III-) Kalite Takibi (Pazar takibi, başarım değer toplama) IV-) İdari (plan-program, bütçe, bilgi derleme değerlendirme) V-) Kalite Denetimi

Kalite ekonomisi • Teknoloji ve milletler arası ticari rekabetteki gelişme sonucu kalite kavramının bugün ulaştığı evrensel düzey işletmelerin onu önemli bir yatırım konusu olarak algılamalarına yol açmıştır.

Kalite ekonomisi Kalite geliştirme programları için yapılan harcamalar sonucunda; Ø Kusurlu üretimin azalmasıyla toplam maliyet düşmekte, Ø Kalite yükseldiğinde satışlar artmakta, böylece, çift yönlü bir kazanç ortaya çıkmaktadır.

Kalite ekonomisi “en uygun kalite” “bir işi en ucuz yapmanın yolunun onu daha başlangıçta doğru yapmak”

W. Edwards Deming • Japon imalatçılarının 1970’ler ve 1980’lerde istatistiksel kalite kontrol ve iyileştirmelerini geniş çapta uygulamalarının en önemli sebeplerinden birisi, Deming’in çalışmalarıdır. • II. Dünya savaşı sırasında Savaş Departmanı ve Nüfus Bürosunda çalıştı. • Shewhart’dan istatistiksel süreç kontrolünü öğrendi ve mühendis ve istatistikçilere anlattı. • Savaş sonrası Japonya’da Japon sanayinin üst düzey yöneticilerine istatistiksel yöntemlerin gücü ve kalitedeki rolü ile ilgili eğitimler verdi. • Deming’in felsefesi kalite ve verimlilik iyileştirmede önemli bir yapı oluşturmaktadır.

Deming’in 14 İlkesi • Deming’in yaklaşımı değişkenliği azaltmak ve spesifikasyonlara uyumu başarmak için üretim süreçlerinin sürekli iyileştirilmesi gerekliliğini vurgulamaktadır. Deming’in, gelişmeye ulaşmak için önerdiği 14 ilke tüm felsefeyi kapsamaktadır: 1) Uzun dönemli örgütsel amaçlara ulaşmak için ürün geliştirmede amaç tutarlılığı ve sürekliliği yaratılmalıdır. 2) Uluslararası alanda rekabet edebilmek için gerekli olan düşük kalitenin kabul edilebilir düzeyleri yerine düşük kaliteli ürünleri önleme düşüncesi adapte edilmelidir. 3) Ürün ve süreç tasarımını geliştirmek için kaliteye ulaşılmasında denetime olan ihtiyaç elimine edilerek, istatistiksel kalite kontrol yöntemine güvenilmelidir. 4) Rekabetçi fiyatlardan çok kalite taahhütlerine dayanarak bir kaç tedarikçi seçilmelidir.

Deming’in 14 İlkesi • 5) Kalitenin iki öncelikli kaynağı olan sistem ve çalışanlara odaklanarak üretim süreci sürekli geliştirilmelidir. Böylece verimlilik artarken maliyetler azalacaktır. 6) Kuruluştaki çalışanların eğitimi, kalite problemlerinin engellenmesi ve istatiksel kalite kontrol tekniklerinin kullanımına odaklanmalıdır. 7) Çalışanların daha iyi performans göstermesine yardımcı olmak için amirlere liderlik verilmelidir. 8) Sorular sorma ya da kalite problemlerini belirlemek için tepki verme korkusunu yok ederek çalışan gelişimi teşvik edilmelidir. 9) Departmanlar arasındaki engeller yok edilerek işbirliği ve birlikte çalışma için takım yaklaşımı teşvik edilmelidir.

Deming’in 14 İlkesi • 10) Çalışanların daha yüksek performans düzeyine ulaşmalarını sağlamak için slogan ve sayısal hedefleri kaldırarak öncelikle onlara nasıl yapacakları gösterilmelidir. 11) Çalışanların ne pahasına olursa olsun kaliteyi gözetmeden ulaşmaya çalıştıkları sayısal kotalar elimine edilmelidir. 12) Çalışanları işlerini yapmaktan yıldıran engeller kaldırılmalı, çalışanların gurur ve özsaygısı arttırılmalıdır, bu sayede çalışanlar kendi kabiliyetlerini gösterebilirler. 13) Organizasyona kalite geliştirme yöntemleri konusunda eğitim verilmelidir, bu üst yönetimden aşağı doğru yapılmalıdır, böylece sürekli gelişim oluşabilir. 14) Önceki 13 maddeyi uygulamak için üst yönetimden bir taahhüt geliştirilmelidir

Planla-uygula-kontrol et-önlem al döngüsü (PUKÖ)

Planla-uygula-kontrol et-önlem al döngüsü (PUKÖ) • • PUKÖ adım - adım plan yaparak sonuca ulaşmakta kullanılan sistematik bir yaklaşımdır. Hiçbir şey mükemmel değildir ve daha iyi yapılabilir! Bu işi nasıl daha iyi yapabilirim?

Planla-uygula-kontrol et-önlem al döngüsü (PUKÖ) PLANLA • Amacın kesin belirlenmesi (neyi başarmak istiyoruz, nerede, ne zaman ) • Hedeflerin belirlenmesi • Detaylı plan hazırlama (uygulama planı)

Planla-uygula-kontrol et-önlem al döngüsü (PUKÖ) UYGULA • İlgili her kişiyi bilgilendirme ( Ne, Kim, Ne Zaman ) • Faaliyet planını izleme ve gerçekleştirme • Uygulama sonuçlarını yakın takip etme

Planla-uygula-kontrol et-önlem al döngüsü (PUKÖ) KONTROL ET • Hedef veya hedeflere ulaşıldı mı? • Olası sapmaları tespit etme ve kaydetme • İlgili kişileri bilgilendirme

Planla-uygula-kontrol et-önlem al döngüsü (PUKÖ) ÖNLEM AL • Etkili önlemleri standartlaştırma • Gerekli eğitim ve yönlendirmeleri sağlama • Kalıcı bir izleme sistemi kurma

JOSEPH JURAN • • JURAN ÜÇLÜSÜ KALİTE PLANLAMA KALİTE KONTROL KALİTE GELİŞTİRME

JURAN ÜÇLÜSÜ KALİTE PLANLAMA • MÜŞTERİ İHTİYAÇLARINA CEVAP VEREBİLMESİ AMACIYLA TEDARİKÇİLERLE İŞBİRLİĞİ YAPMAK VE BÖYLECE YÜKSEK KAZANÇLA DÜŞÜK MALİYET SAĞLAMAYA YÖNELİK AKTİVİTELERDİR.

JURAN ÜÇLÜSÜ KALİTE KONTROL • BELİRLENEN ÖLÇÜM BİRİMLERİNE VE OLUŞTURULAN KRİTERLERE GÖRE PERFORMANS STANDARTLARININ BELİRLENEREK FİİLİ PERFORMANSIN ÖLÇÜLMESİ VE GERÇEKLEŞEN İLE PLANLANAN ARASINDAKİ SAPMALARIN DEĞERLENDİRİLMESİNDEN OLUŞMAKTADIR.

JURAN ÜÇLÜSÜ KALİTE GELİŞTİRME • İHTİYAÇLARA UYGUN OLARAK ÖZEL PROJELERİN TANIMLANMASI VE BU PROJELERİN HAYATA GEÇİRİLMESİ AKTİVİTELERİDİR.

JOSEPH JURAN 80/20 PARETO İLKESİ Pareto Diyagramı, aşağıdaki adımlar izlenerek çizilebilir. • Sebepleri incelenecek kriter belirlenir. • Bu kritere ait bütün sebepler listelenir. • Sebeplerin hangi sıklıkla gözlemlendiği ölçümlenir. • En sık gözlenenen sebepten başlayarak, azalan şekilde grafiğe dökülür. • Kümülatif(birikimli) sıklık değeri hesaplanır ve grafik çizilir.

JOSEPH JURAN 80/20 PARETO İLKESİ “Bir işi bitirmek için ne kadar süreniz var ise o işi bitirmek o kadar zaman alır. ”

80/20 PARETO İLKESİ Pareto Kanununa göre çoğu olayda %80 sonuç %20’lik nedenden dolayı meydana gelmiştir. Bu sebeple Pareto Kanununa 80 -20 kuralı veya önemli azın yasası da denmektedir.

80/20 PARETO İLKESİ • Mesela herkesin giymeyi en çok sevdiği belli sayıda kıyafeti vardır. Bu kıyafetlerin sayısı tüm kıyafetlerimizin %20 sini oluşturur. Biz zamanımızın %80 inde bu kıyafetleri giyeriz. Telefon rehberimizde belki de yüzlerce kişi eklidir. Ancak biz zamanımızın %80 ini rehberimizdeki kişilerin %20 siyle görüşerek geçiririz.

80/20 PARETO İLKESİ • Bir işletme hangi müşteri grubuna odaklanılması gerektiğini düşündüğünde daha sağlıklı bir karar alabilmesi için bu kanunu göz önünde bulundurmalıdır. Satışların %80 i müşterilerin %20 sinden gelir. Bu da demek oluyor ki yüz müşteriden en iyi 20 müşteriyi elde tutmakla, ciro ve karlılığın yüzde 80 i elde edilmiş olur.

80/20 PARETO İLKESİ • Pareto analizi, başarıyı yakalamanın en sağlıklı yoludur. 80 -20 kuralının da öngördüğü üzere, her hangi bir şeyin en önemli %20’lik kısmına odaklanmak, sonuç olarak size %80 lik bir getiri sağlayacaktır.

PHILIP CROSBY SIFIR HATA İLKESİ • SIFIR HATA PRENSİBİ : • BU PRENSİBİ, PERSHING FÜZE PROJESİNDE ÇALIŞIRKEN ORTAYA ATMIŞTIR. (1961) • PRENSİBİN ÖZÜ, İŞİ İLK DEFADA DOĞRU YAPMAKTIR. • BU AMACA ULAŞILMASI, ÇALIŞANLARIN YAKLAŞIMI VE İSTEK DERECELERİNE BAĞLIDIR.

PHILIP CROSBY SIFIR HATA İLKESİ • BU HEDEFE ULAŞMAK İÇİN ÜÇ FARKINDALIK ÇOK ÖNEMLİDİR : -GÖREVİNİN ÖNEMLİ OLDUĞUNUN FARKINDA OLMAK -ÜRETTİĞİ ÜRÜNÜN ÖNEMLİ OLDUĞUNUN FARKINDA OLMAK -YÖNETİMİN, GAYRETLERİN ÖNEMLİ OLDUĞUNU DÜŞÜNDÜĞÜNÜN FARKINDA OLMAK.

PHILIP CROSBY SIFIR HATA İLKESİ • SIFIR HATA, KALİTE KONTROL VE GÜVENCE SİSTEMLERİNİ KULLANARAK HATALARIN SEBEPLERİNİ BELİRLEYİCİ VE HATALARIN ORTAYA ÇIKMASINI ÖNLEYİCİ FAALİYETLERİN TAMAMIDIR.

PHILIP CROSBY SIFIR HATA İLKESİ • SIFIR HATA, SADECE ÜRÜNLERDE HİÇBİR HATA OLMAMASI ANLAMINA GELMEMEKTEDİR. • BU ANLAYIŞA GÖRE, ZAMANINDA TESLİM EDİLEMEYEN ÜRÜN BİLE DEĞERİNDEN KAYBEDECEKTİR. ÇÜNKÜ SİSTEMİN HEDEFİ SIFIR MÜŞTERİ ŞİKAYETİDİR.

PHILIP CROSBY SIFIR HATA İLKESİ • İÇ VEYA DIŞ TEDARİKÇİLER, İLK DEFADA DOĞRUYU YAPMAK İLKESİ İLE ÇALIŞMALIDIR. KONTROL EDİCİ VEYA DENETLEYİCİ FAALİYETLERE DEĞİL ÖNLEYİCİ FAALİYETLERE ODAKLANMALIDIR.

PHILIP CROSBY SIFIR HATA İLKESİ • DOLAYISI İLE HERKES KENDİ İŞİNİN SORUMLULUĞUNA SAHİP OLACAĞI İÇİN, DENETİMCİ, DEĞERLENDİRMECİ VEYA GÖZLEMCİ GİBİ KİŞİLERE DAHA AZ İHTİYAÇ DUYULACAKTIR. BU DA KALİTENİN MALİYETİNİ OLUMLU ETKİLEYECEKTİR.

PHILIP CROSBY SIFIR HATA İLKESİ • CROSBY’NİN AKSİYON PLANI : • Üst yönetim taahhüdünün alınması • Üst düzey temsilcilerin yer aldığı kalite iyileştirme ekiplerinin kurulması • Mevcut ve olası kalite sorunlarının ölçülmesi • Kalite maliyetlerinin değerlendirilmesi • Çalışanların kalite bilincinin ve duyarlılığının arttırılması • Düzeltme önlemlerinin alınması

PHILIP CROSBY SIFIR HATA İLKESİ • • Sıfır hatalı üretim planlarının hazırlanması Kalite iyileştirme programında görev alacakların eğitilmesi “Sıfır Hata Günü“ Çalışanların kendileri ve ekipleri için iyileştirme hedeflerinin atanması Hata nedenlerinin ortadan kaldırılması Başarıların duyurulması Etkin iletişim için kalite konseylerinin kurulması Sürecin devamlı olarak işletilmesi

KAORU ISHIKAWA KALİTE ÇEMBERLERİ • 1962 YILINDA KALİTE ÇEMBERLERİ SİSTEMİNİ ORTAYA ATTI.

KAORU ISHIKAWA KALİTE ÇEMBERLERİ • • ALDIĞI ÖDÜLLER 1972…ABD KALİTE KURULUŞU ÖDÜLÜ 1977…JAPON HÜKÜMETİ DİZBAĞI NİŞANI 1988…JAPON HÜKÜMETİ KUTSAL HAZİNE DÜZENİ ÖDÜLÜ

KAORU ISHIKAWA KALİTE ÇEMBERLERİ • ISHIKAWA’YA GÖRE İŞLETMELERDEKİ SORUNLAR YEDİ KALİTE TEKNİĞİ KULLANILARAK ÇÖZÜLEBİLİR.

KAORU ISHIKAWA KALİTE ÇEMBERLERİ • • 1 -)ÇETELE TABLOSU 2 -)HİSTOGRAM 3 -)PARETO ANALİZİ 4 -)SEBEP-SONUÇ DİYAGRAMI 5 -)AKIŞ DİYAGRAMI 6 -)SERPİLME DİYAGRAMI 7 -)KONTROL GRAFİKLERİ

KAORU ISHIKAWA KALİTE ÇEMBERLERİ • BU TEKNİKLERDEN SEBEP-SONUÇ DİYAGRAMI YA DA BALIK KILÇIĞI DİYAGRAMI ISHIKAWA TARAFINDAN GELİŞTİRİLMİŞTİR. 1982 YILINDA ORTAYA KOYDUĞU BU DİYAGRAMA ISHIKAWA DİYAGRAMI DA DENİLMEKTEDİR.

KAORU ISHIKAWA KALİTE ÇEMBERLERİ

KAORU ISHIKAWA KALİTE ÇEMBERLERİ

KAORU ISHIKAWA KALİTE ÇEMBERLERİ NEDİR ?

KAORU ISHIKAWA KALİTE ÇEMBERLERİ • İŞ İLE DOĞRUDAN İÇ İÇE OLAN ELEMANLARIN PROBLEMLERİN ÇÖZÜMÜ İÇİN HANGİ DEĞİŞİKLİKLERİN YAPILACAĞI VE BU DEĞİŞİKLİKLERİN NASIL YAPILMASI GEREKTİĞİ KONUSUNDA EN SAĞLIKLI BİLGİYE SAHİP OLACAKLARI DÜŞÜNÜLMEKTEDİR.

KAORU ISHIKAWA KALİTE ÇEMBERLERİ • YANİ BİR İŞİ KİM YAPIYORSA EN İYİ O BİLİR ANLAYIŞI ÖN PLANDADIR. DOLAYISI İLE YENİLİKLER VE İYİLEŞTİRMELER KONUSUNDA DANIŞILMASI GEREKEN KİŞİLER ÇALIŞANLARDIR.

KAORU ISHIKAWA KALİTE ÇEMBERLERİ • Kalite çemberlerini, işle ilgili problemleri çözmek üzere düzenli olarak toplanan aynı iş kolunda çalışan gönüllü insanlar oluşturur. Gönüllü katılımcılardan oluşması kalite çemberlerini diğer kalite gruplarından ayıran önemli bir özelliktir.

KAORU ISHIKAWA KALİTE ÇEMBERLERİ • Örgütlenme üst düzey bir yönetici, ona bağlı çemberi koordine eden ve yönlendiren, gerektiğinde himaye eden, grubun çalışmalarını kolaylaştıran bir destekçi, rehber, grup lideri ve üyelerden oluşur.

KAORU ISHIKAWA KALİTE ÇEMBERLERİ

KAORU ISHIKAWA KALİTE ÇEMBERLERİ • KALİTE YÜRÜTME KURULU ; • Üst düzey yöneticiler, bölüm sorumluları ve rehberlerden oluşur. • Ayda bir genel durum değerlendirmesi yapılır. • Kalite çemberlerinin faaliyetlerini yönlendirecek politika ve hedefleri belirler ve uygular. • Kalite çemberleri için rehberleri atar. • Kalite çemberlerinin ihtiyaçlarını temin eder. • Çemberlerden gelen raporları değerlendirir. • Çember önerilerinin uygulanmasına yönelik karar verir.

KAORU ISHIKAWA KALİTE ÇEMBERLERİ • ÇEMBER ÜYE SAYISI, İŞ YERİ ŞARTLARINA BAĞLI OLARAK 3 -15 KİŞİDİR.

KAORU ISHIKAWA KALİTE ÇEMBERLERİ • KALİTE ÇEMBERLERİNİN AMAÇLARI : 1) Kaliteyi geliştirmek 2) Çalışanların motivasyonu ve katılımı geliştirmek 3) Ast-üst ilişkilerini geliştirmek 4) Maliyetleri düşürmek 5) İş görenlerin kültürünü geliştirmek

KAORU ISHIKAWA KALİTE ÇEMBERLERİ • • KALİTE ÇEMBERLERİNİN ÖZELLİKLERİ : Gönüllülük Kendini geliştirme Karşılıklı gelişme Bütün üyelerin katılımı Canlılık ve süreklilik Grup etkinliği Ödüllendirme

KAORU ISHIKAWA KALİTE ÇEMBERLERİ • KALİTE ÇEMBERLERİNİN FAYDALARI : • ÇEMBERLERİN ÜÇ FARKLI FAYDASI VARDIR. -ÜYELERE -İŞVERENE -FİRMAYA

KAORU ISHIKAWA KALİTE ÇEMBERLERİ • ÜYELERE FAYDALAR: - Özgüven yüksekliği - Sistematik çalışma - Etkinlikleri planlama - Problem çözme tekniklerini öğrenme - Problemleri önleyebilme - Daha başarılı tanı koyma - Gizli kalmış yeteneklerin ortaya çıkması - İş tatmininde artma - Yeni beceriler kazanma

KAORU ISHIKAWA KALİTE ÇEMBERLERİ • İŞVERENE FAYDALAR : -KALİTENİN ARTMASI -SATIŞLARIN ARTMASI -KARIN ARTMASI

KAORU ISHIKAWA KALİTE ÇEMBERLERİ FİRMAYA FAYDALAR : - Ürün kalitesinde artma - Araç ve gereçlerin etkin kullanımı - İletişimde artma - Daha iyi eğitilmiş işgücü - Daha etkili ekip çalışması - Güven ortamı oluşması - İşe katılım ve motivasyon - İş güvenliğinde artma

KAORU ISHIKAWA KALİTE ÇEMBERLERİ REHBER; - Grup amaçlarına nasıl ulaşabileceklerini ve bunun için nelerin gerekli olduğunu belirlerler. - Lideri yetiştirirler ve rol değişimleri sırasında psikolojik destek verir. - Lider ve yatırımcılara geri besleme sağlar. - Liderlere işlerini daha kolay yapmaları için yardımcı olur. - Çember üyesi olmayan kişiler arasında çeşitli bilgiler vererek, bir gönüllü grup oluşturmaya çalışır. - Örgüt içinde kurulan birden çok çemberle ilişki kurup koordinasyon sağlar. - Çember faaliyetlerine yönelik ilk plânlama çalışmalarını gerçekleştirir.

KAORU ISHIKAWA KALİTE ÇEMBERLERİ LİDER ; - Toplantıların tarihlerini ve gündemlerini saptamak - Çember üyelerini eğitmek - Grubu teşvik edici ve etkinliklere katılımı sağlayacak ortamı yaratmak - İlk toplantılarda üyeleri toplamak - Öneriler toplayarak, üyelerle birlikte çemberin üzerinde çalışacağı sorunu belirlemek - Sorunların analizinde uygun teknikleri belirlemek - Çemberin çalışmalarıyla ilgili olarak bağlı olduğu üstlere bilgi vermek

KAORU ISHIKAWA KALİTE ÇEMBERLERİ • DESTEK UZMANI; • Kalite Çemberleri, çalışmaları esnasında gerek duyulması halinde, belirli bir konuda ilgili uzmanlardan yardım alabilir. • İstenen yardım verildikten sonra destek uzmanının görevi sona ermiş olur ve çember çalışmalarından ayrılır.

KAORU ISHIKAWA KALİTE ÇEMBERLERİ • ÇEMBER ÇALIŞMA AŞAMALARI : -KURULUŞ -KONU BELİRLEME -PİLOT PLAN -GENİŞLEME -BÜYÜME -OLGUNLUK

KAORU ISHIKAWA KALİTE ÇEMBERLERİ Çalışılacak konunun seçimi ü Çember üyelerinin önerileri ü Yöneticilerden gelen öneriler ü Diğer çemberlerden gelen öneriler ü Diğer çalışanlardan gelen öneriler

KAORU ISHIKAWA KALİTE ÇEMBERLERİ

KAORU ISHIKAWA KALİTE ÇEMBERLERİ

KAORU ISHIKAWA KALİTE ÇEMBERLERİ • Başarı göstergeleri 6 grupta toplanabilir 1. Miktar : Adet % … ‘ den büyük, … ‘den küçük 2. Kalite : daha iyi, … özellikte, güvenilir 3. Zaman : süre, aralık 4. Davranış : beğeni / ortam / algılanma 5. Maliyet : % daha ucuz 6. Kaynaklar : iş gücü azalması, verimlilik, daha az kayıp / hurda vb.

Muayene • Bir mamulün, yarı mamulün, parçanın veya hammaddenin ölçü, nitelik veya başarımının önceden belirlenmiş özelliklerine uyup, uymadığının tespitidir.

Muayene

Muayene 100 muayene Bu tip muayenede söz konusu mamullerin tümü tek muayene edilir. İyi ve kötüler ayrılır. Bu iki amaca göre ayrılır. İşlemsel ayıklamada; imalat yöntemleri veya makinelerin yetersizliği nedeniyle ortaya çıkan bozuk parçalar tespit edilerek ayrılır. O an için düzeltici bir girişimde bulunamaz. Düzeltici ayıklamada ise işçilik veya kontrol azlığı gibi kaçınılabilir hatalar yüzünden ortaya çıkan bozuk parça tespit edilir. Hata kaynaklarını gidermek için anında müdahalede bulunmak mümkündür.

Muayene Örnekleme muayenesi • Ölçme ve testler bir gurup varlığı temsil edecek sayıda örnekler üzerinde yapılır. Örnekler için bulunan sonuçlar gurubun tümü için geçerli sayılarak bir karar verilir.

Muayene • Örnekleme muayenesi iki amaca göre yapılabilir. Hammadde girişi, imalat aşaması veya mamul ambarına girişte yapılabilen kabul örneklemesinde bulunan sonuçlara göre Gurubun tümü kabul veya ret edilir.

Muayene • Düzeltici karar o an için söz konusu değildir. Daha çok, imalat aşamasında yapılan kontrol örneklemesinde ise olumsuz sonuç alınması halinde gerekli önleyici tedbirleri almak mümkündür.

Muayene Örnek alma yöntemleri • Örnekleme muayenesinde ana kütlenin özelliklerine ve belirlenen amaçlara göre başlıca 3 yöntemle örnek seçilir.

Muayene Akılcı Örnek Alma • İdeal örnek alma yöntemidir. Örnek ana kütleden eşit şartlar altında seçilir. Örneğin; bir imalat işleminde örnekler aynı işçi tarafından kullanılan belirli bir tezgahtan, belirli bir zaman aralığı içinde işlenen parçalar arasından aynı kurala göre seçilir. Böylece bir Örnek gurubuna kalite özelliklerinde değişmelere neden olan etmenlerin aynı kalması sağlanır.

Muayene Tesadüfi Örnek Alma • Süreç aralarında karmaşık ilişkiler bulunan çok sayıda etmenin etkisi altında ise bunların örnekleme esnasında tanımlanıp, sonradan çözümleme edilmesi mümkün değildir. Örneğin bir atölyede çeşitli tezgahlarda işlenen aynı cins parçaların hepsi bir kutuya karışık olarak doldurulur, daha sonra bunlardan örnekler alınır.

Muayene Kademeli Örnek Alma • Farklı kaynaklardan gelen parçalardan örnek alınması söz konusu olduğunda uygulanan bir yöntemdir. Farklı iş istasyonu, pres, satıcı firma vb. kaynaklardan gelen parçalar belirli miktarlarda seçilerek bir örnek gurubu oluşturulur. Yani her kaynağın örnek gurubunda eşit şekilde temsil edilmesi sağlanır.

Muayene Yukarıda açıklanan üç örnek alma tekniğinde de tesadüfi seçim temel şarttır.

Muayene Örnekleme Planları • Bir örnekleme planı genel olarak N elemanlı bir ana kütleden seçilen n 1, n 2, . . . örnek hacimlerini, bunlarda bulunacak d 1, d 2, . . . kusurlu parça sayıları ile kıyaslanacak c 1, c 2. . . değerlerine ve bulgularına göre nasıl karar verileceğini belirleyen kurallardan oluşur.

Muayene Pratikte en çok kullanılan örnekleme planları şunlardır.

Tek Örnekleme • Bir (N) ana kütleden seçilen (n) adetlik örnek gurubu üzerinde %100 muayene uygulanır. Örnek alma tekniği ve (n) önceden belirlenmiş olmalıdır. Örnek gurubunda (d) hatalı parça sayısı kadar numune eklenerek bir kenarda bekletilir. d ile önceden Belirlenmiş kusurlu parça sayısı ( c ) sayısıdır. Eğer d>c ise parçalar reddedilir veya N-n parça %100 muayeneden geçirilir

Tek Örnekleme Tek örnekleme sonucu gurup ya kesin güvenirlilikle yada kusurlu parça yüzdesi belirli bir garanti ile belirlenerek tüketiciye teslim edilir.

Çift Örnekleme • Ana kütleden seçilen örnek gurubunun %100 muayenesi sonucunda gurup için ya kesin karar verilir yada ikinci bir örnek gurubu seçilir. (n 1) adetlik parçadan oluşan örnek gurubundaki (d 1) kusurlu parça sayısı belirli bir (c 1)’ den küçükse gurup kabul; (c 2) sayısından büyükse reddedilir. Eğer c 1 < d 1 < c 2 ise ikinci bir örnek gurubu seçilir ve bu kez toplam kusurlu parça sayıları kıyaslanarak karar verilir. d 1 + d 2 ≤ c 2 ise kabul , d 1 + d 2 > c 2 ise ret edilir.

Çift Örnekleme

Çok Katlı Örnekleme • Çok Katlı Örnekleme Planı”, Çift Örnekleme Planı’nın geliştirilmiş şeklidir. Gurup hakkında karar vermek için ikiden fazla örnekleme yapılması gereklidir. Çok Katlı Planlarda örnek büyüklükleri, genellikle Tek Örnekleme ve Çift Örnekleme planlarındakilerden daha küçüktür.

Çok Katlı Örnekleme • Gurup hakkındaki kabul veya ret kararları ikiden fazla örnek gurubuna sıra ile uygulanan muayene işleminin sonucuna göre belirtilir. Herhangi bir aşamada gurubun ret veya kabulü için o ana kadar bulunan kusurlu parçalar toplamı önceden belirlenmiş iki sayı ile kıyaslanır.