Gestin Logstica Clase 2 Ford Toyota Modelo Sueco

Gestión Logística Clase 2 Ford Toyota Modelo Sueco Ford – Taylor Pag 54 -83 Contexto histórico Toyota Pag. 174 -210 Modelo Sueco Pag 164 -173

• • • Gigantismo Industrial Contexto histórico Principales aportes Savoir Faire Stocks F o r d • • • Pensar al revés Contexto histórico Kan Ban Stocks JIT T o y a o t

Ford Gigantismo Industrial

Fordismo Taylor (Contexto histórico) Período comprendido entre el año 1880 y la primer guerra mundial. Capitalismo en expansión, sobre todo en Estados Unidos, se requería aumentar rápidamente la producción para hacer frente a una demanda en aumento.

Fordismo Taylor (Contexto histórico) Flujo migratorio proveniente principalmente de países de Europa del sur y del este, sin experiencia laboral industrial. Estos inmigrantes se van concentrando en las principales ciudades. Los empresarios estudian de que manera se puede utilizar con eficiencia esta nueva fuerza de trabajo, de que manera sería posible reducir el tiempo y sobre todo el costo de la formación profesional.

Fordismo Taylor “Principles of scientific management - 1911” Principal crítica de Taylor al método de producción actual: NO estimula adecuadamente a sus integrantes. El sistema de bajos salarios es opuesto al objetivo de aumento de productividad. Es necesario “El lujo al alcance de los operarios”.

Fordismo Taylor “Principles of scientific management - 1911” Es necesario encontrar un único y mejor método, implementando los útiles mas adecuados para realizar cada tarea. Los artesanos son capaces de regular la producción mediante su “tendencia sistemática al óseo y a la vagancia”.

Fordismo F. Taylor Aumento de productividad Incremento considerable de los salarios reducción de precio bienes de consumo popular En el pensamiento desarrollado por Taylor, el incremento de la productividad no debe ser contradictorio con la reducción de la jornada laboral, ni tampoco con el incremento de ganancias de los capitalistas ni de los salarios.

Fordismo F. Taylor (OCT) Separación estricta de tareas de ejecución y tareas de concepción Mayor división posible de cada tarea, con el objetivo de lograr el mayor rendimiento posible Tareas muy simples y repetitivas Estandarización de materias primas y útiles de trabajo

Fordismo F. Taylor (OCT) Intensificación del ritmo de trabajo Se vincula el nivel de remuneración al ritmo de trabajo Se adopta una forma de autoridad piramidal, jerárquica. Es necesario que el Savoir Faire, hasta el momento en manos de los artesanos, pase a manos de la dirección.

Fordismo F. Taylor El principal objetivo de Taylor fue reducir el costo de la fuerza laboral, disminuyendo su calificación y aumentando su rendimiento. Lo que permitiría también reemplazar con mas facilidad al operario ausente. La racionalización del trabajo permite encontrar la “one best way”, para aumentar la productividad y eliminar el tiempo muerto.

Fordismo F. Taylor El sistema salarial es la principal herramienta patronal para incentivar y estimular el trabajo. Se proponen salarios diferenciales en función a cada rendimiento. Jornada leal de trabajo: Cada operario debe proporcionar la mayor cantidad de trabajo que pueda brindar, sin perjudicar su salud, y a un ritmo que pueda sostenerse regularmente durante su vida de trabajo.

Fordismo (Contexto histórico) A pesar del crecimiento de la productividad logrado mediante la OCT a comienzos del siglo XX, el sistema productivo de los países capitalistas no estaba en condiciones de producir grandes series de bienes para afrontar una demanda en expansión.

Fordismo (Contexto histórico) En las fabricas existían aún los obreros de oficio (o artesanos), que poseían el savoir faire y monopolizaban el conocimiento. Dentro de los trabajadores menos calificados se observa el crecimiento de los trabajadores rurales y las trabajadoras.

Fordismo, Henry Ford A principios del siglo XX H. Ford desarrollo una actividad polifacética para poder desarrollar su proyecto. Participó en competencias de velocidad para promocionar su producto, que hasta el momento no tenía lugar en el mercado. En 1903 La sociedad Automóviles Ford ganó una importante competencia, ocupando Henry Ford los puestos de Vicepresidente, Diseñador, Mecánico, Jefe de Taller y director general.

Fordismo, Henry Ford En 1904 Ford logra fabricar 1745 vehículos. Las dificultades para contar en tiempo y forma con el número de piezas y materiales necesarios obligaron a Ford a implementar un sistema de integración de la producción.

Fordismo, Henry Ford “Los trabajadores mal dirigidos pasan mas tiempo corriendo detrás de los materiales y de las herramientas, que en el trabajo mismo, y de esta manera perciben salarios bajos porque el andar no es una actividad remuneradora”. “Todos mis clientes podrán tener el automóvil que deseen, del color que deseen, siempre que sea un Ford T negro”… Único color que produjo durante mas de 15 años.

Fordismo, Henry Ford “Yo quiero construir un automóvil para las masas. Suficientemente grande como para una familia, pero suficientemente pequeño como para que una solo persona pueda mantenerlo… Será construido con los mejores materiales y por los mejores obreros… Tendrá un precio muy modesto para que todo hombre que gane un buen salario pueda comprarlo…”

Fordismo, Henry Ford “Nuestro proceso de producción dura exactamente 81 horas, desde la mina hasta el vagón donde se carga el producto terminado. Por ejemplo tomemos el caso de uno de nuestros barcos afectados al transporte del hierro. El mismo estará en el puerto de nuestra fábrica el lunes a las 8 Hs. Ha necesitado 48 Hs para llegar desde donde se cargo el material hasta los muelles. Diez minutos mas tarde, su contenido se transporta hasta los altos hornos. Desde la tarde del Martes el mineral se ha transformado en acero. A partir de ese momento, 58 operaciones diferentes se suceden en 55 minutos. A las tres y media de la tarde el motor esta terminado, y luego de ensayado, cargado en un vagón. Ese motor llega a la red de ensamblaje de automóviles el miércoles a las 8 Hs, en la tarde del mismo día el automóvil estará terminado y es entregado al comprador…” Sistema de integración de la producción.

Fordismo Previo a 1914, cada auto era ensamblado en un lugar determinado de la fábrica, por un grupo de obreros calificados, que aportan las 5000 piezas necesarias. (Trabajo artesano) El 1º de abril de 1913 se introduce una cinta transportadora movida por un motor, que transporta automáticamente piezas y conjuntos entre operarios.

Fordismo, principales aportes: OCT Cinta transportadora Cadena de montaje Departamento central del personal La cadena de montaje permite la circulación de la materia prima (ya sean piezas a ensamblar o una pieza central a la cual deben incorporarse piezas auxiliares), delante de los obreros, quienes permaneces fijos en sus puestos de trabajo.

Fordismo, principales aportes: En 1914 se implementa la primer cadena de montaje Resultado inmediato, cada auto es ensamblado en un tiempo diez veces inferior al modelo precedente. En 1925 se arman en un solo día mas modelos “T” que durante todo el año 1914.

Fordismo, Cadena de montaje Se abre paso a la producción masiva de grandes series. La división del trabajo se lleva a su extremo y la especialización se reduce a una sola operación que se repite constantemente. De forma que el proceso de aprendizaje es menor y por lo tanto menos costoso.

Fordismo, Cadena de montaje Se reducen considerablemente los tiempos de desplazamiento de los operarios (ya no se mueven hacia la materia prima), y el tiempo necesario para realizar cada operación. Progresivamente se abandona el sistema Taylorista de remuneraciones por piezas producidas, y se implementa la remuneración por jornada.

Fordismo, Cadena de montaje Una característica del proceso de trabajo Fordista consiste en el deseo de controlar al obrero dentro y fuera del ámbito del taller. Ford quería controlar de alguna manera al operario fuera del trabajo, para lo cual prestaba atención a todos los aspectos que podían influir en la vida doméstica.

Fordismo, Cadena de montaje Procuraba consolidar la familia, estabilizar geográfica y emocionalmente a sus operarios. Promovía la lucha contra el alcoholismo y las actividades deportivas, en post al aumento de la eficiencia.

Fordismo, Características del sistema Reducción de tiempos de trabajo por incorporación de la Cd. M Reducción de tiempos de traslado de materia prima Disminución de personas destinadas a la vigilancia (Trabajo improductivo) Descalifica, por lo tanto desvaloriza la fuerza de trabajo Baja el valor unitario de los bienes de consumo masivo Divide el trabajo al extremo Disminuye el tiempo de aprendizaje, de forma que contrarresta efectos del ausentismo. Controla la intensidad del trabajo (Regula la velocidad de la Cd. M) Fija a los trabajadores a sus puestos

El Fordismo en números Año Precio U$S Cant Vh Fabricados 1909 950 18. 664 1910 780 34. 528 1911 690 78. 400 1912 600 168. 220 1913 550 248. 317 1914 490 308. 213 1915 440 533. 921 1916 360 785. 432 1917 450 706. 584 1918 525 533. 706 * 1919 440 996. 660 1920 355 1. 250. 000 * Año de guerra

Tiempos Modernos: Dirigido, escrito y protagonizado por Charles Chaplin en 1936. La película refleja las condiciones laborales de un empleado de clase obrera en la época de la gran depresión. El film intenta retratar la eficiencia de la industrialización y la producción en serie mediante la cadena de montaje. http: //www. youtube. com/watch? v=YO 86 Bepf 5 Y

Toyota Pensar al revés

Toyota (Contexto histórico) Final de la segunda guerra mundial, prácticamente todo el parque industrial Japonés fue destruido, el ejército de Estados Unidos comienza la reconstrucción del país. Primero se introduce la reforma agraria, y en segundo lugar la reforma educacional, dando acceso a la educación a todas las clases sociales. (Calificación de la mano de obra)

Toyota (Contexto histórico) El sistema Toyota, o el Ohmismo, constituye un conjunto de innovaciones en la organización cuya importancia es comparable a lo que en su época fueron las innovaciones aportadas por H. Ford y F. Taylor.

Toyota, Ohno “El sistema Toyota tuvo su origen en la necesidad particular de producir pequeñas cantidades de muchas variedades de productos; Este sistema es fundamentalmente competitivo en la diversificación…” “Lo ideal sería producir justo lo necesario y hacerlo justo a tiempo…”

Toyota, Kan Ban (1950) Procedimientos de planeación y de optimización de la puesta en marcha de la producción. Inversión de las reglas tradicionales de la lógica Fordiana. En vez de producir “en cadena”, desde el principio hasta el final del proceso, mediante el Kan Ban se produce desde el final hacia el principio del proceso.

Toyota, Kan Ban A partir de los pedidos que ha recibido la fábrica (A partir de productos efectivamente vendidos), se programan las necesidades en unidades y materiales. Se descomponen los productos terminados en unidades elementales, desde el último puesto de producción hasta el primer puesto.

Toyota, Kan Ban El desarrollo real de los flujos de producción se produce desde los puestos iniciales hacia los puestos finales; pero un flujo de información inverso va desde el final hacia el principio de la producción. Circulación de información mediante carteles (Cartel = Kan Ban)

Calidad por Ishikawa: “Hacerlo bien a la primera” JIT: El Stock como fuente de todos los males… JIT: Mejora continua, eliminación del despilfarro. Control de la Calidad total, desde que ingresa MP a la fábrica hasta que se obtiene un producto terminado.

Calidad por Ishikawa: “Hacerlo bien a la primera” Just in Time: Sistema tirado por la demanda El JIT tiene como principal objetivo producir lo que demande el cliente, considerando a este último no solo el consumidor final, sino también el último puesto de trabajo.

Calidad por Ishikawa: “Hacerlo bien a la primera” “Primero se vende, luego se produce”. Se trabaja con stocks muy reducidos, de esta forma, por medio de herramientas como el Kan. Ban, el cliente actúa como “activador” del proceso productivo. Por este motivo se conoce al JIT como un sistema de “tirado” por la demanda.

Just in Time: Fundamentos Mejora Continua Eliminación del despilfarro Pilares Participación y compromiso del trabajador Calidad total Rápido Set Up de máquina

Just in Time: Instrumentos Célula en U Kaizen (Espíritu de la mejora continua) Poka Yoke Andon (Control Visual de Producción) Jidoka (Posibilidad de detener la línea de producción) TPM

Base de la productividad Fordismo Vs Toyotismo Ford (Taylor): La productividad se basa en el operario como ser individual. La producción se centra en la medición de métodos y tiempo en torno al operario. Se definen funciones específicas y sencillas, con un alto nivel de precisión para cada tarea a cumplir. Se aumenta la capacidad de producción mediante la especialización y la línea de montaje.

Base de la productividad Fordismo Vs Toyotismo Toyota (Ohno): La productividad se basa en el grupo de trabajo. Se “bajan” tareas de diseño y planificación a las áreas productivas. Se forman equipos de trabajo. Se implementa el JIT logrando una producción en flujo de piezas únicas, en pequeños lotes, con la flexibilidad necesaria para seguir a una demanda fluctuante.

Base de la productividad Fordismo Vs Toyotismo El método Toyota es hoy superior debido a las altísimas fluctuaciones de los mercados actuales. Se debe adaptar la producción a una demanda versátil y fluctuante que exige variedad con bajo costo y alta calidad. De ninguna manera el método Ford fue errado. Al contrario, ha sido el método mas adecuado que se ha aplicado a inicios de siglo pasado.

La fábrica mínima, Ohno Detrás de las existencias se evidencia el sobre efectivo. El exceso de hombre empleados en relación con el nivel de demanda solvente (efectivamente despachada). Eliminando las existencias se elimina el exceso de personal y de equipo.

Diferencias de tratamientos de Stocks Fordismo Vs Toyotismo Stock Ford JIT Ruptura de stock Tiempo

Flujos de producción: Producción en Serie Producción en Paralelo

Modelo Sueco (SAAB – Volvo) “Somos personas, no máquinas…”

Contexto socio-cultural: Para atraer trabajadores a sus fábricas, los empleadores Suecos intentaron construir plantas “agradables” a los obreros. La empresa concluyó que cuanto menos se metiera en la “caja negra” del conocimiento de la tarea de los trabajadores, mejor funcionaría la planta.

Contexto socio-cultural: Modelo de país o forma de reestructuración favorable a los trabajadores. Los países “nórdicos” cuentan con altos niveles de vida, relativa igualdad social, estado de bienestar. “Gente aburrida construye automóviles malos, por este motivo nosotros eliminaremos la línea de montaje…” Publicidad en Estados Unidos de la empresa SAAB en los años 70. “Ford inventó la línea de montaje, Volvo la abolió por razones naturales…”

Volvo, planta Kalmar, 1974 Se elimina la línea tradicional. Una guía automática transporta los vehículos entre estaciones de trabajo, donde permanece entre 12 y 20 minutos. Organización en Grupo. En 1977 la industria automotriz Sueca es afectada por una gran crisis. Kalmar sufre una serie de “pequeñas racionalizaciones” que la acerca a las plantas tradicionales.

Volvo, planta Uddevalla, “El paraiso de los trabajadores” La planta fue construida para hacer imposible la reaparición de la línea de montaje. Construida con la participación de sociólogos y personal del sindicato. Planta compuesta por seis talleres, con 8 equipos de aproximadamente 10 personas, sin capataz ni supervisores. Cada equipo construye enteramente un automóvil. El método que eligió Uddevalla para reemplazar la velocidad de la línea de montaje, fue la propia presión de los compañeros.

Volvo, planta Uddevalla, “El paraiso de los trabajadores” Sistema de remuneración creado para lograr competitividad entre equipos. Si un equipo fallaba en sus objetivos semanales, todos los equipos perdían sus bonificaciones. El sistema presionó desde el comienzo, esa fue la principal causa de la alta rotación de trabajadores. Sistema de producción muy similar al utilizado en la actualidad en las fábricas de Ferrari o Lamborghini.

Bibliografía: Braverman, H. : Travail et cappitel monopoliste. Coriat, B. : El taller y el cronómetro. Coriat, B. : Pensar al revés. Coriat, B. : El taller y el Robot. Neffa, J. : El proceso de trabajo y la economía del tiempo. Neffa, J. : Los pararigmas productivos Tayloristas y Fordistas y su crisis una contribución a su estudio desde la teoría de la regulación.