Ferramentas para a Melhoria da Qualidade Fluxogramas O

Ferramentas para a Melhoria da Qualidade Fluxogramas O Fluxograma é uma representação gráfica das etapas de um processo qualquer. Permite uma excelente compreensão do processo e das relações existentes. É muito útil na etapa de análise. O Fluxograma serve para identificar o fluxo atual das atividades e para a construção do fluxo ideal. INÍCIO ATIVIDADE DECISÃO FIM Existem vários tipos de Fluxogramas, utilizando uma grande variedade de símbolos. 1

Ferramentas para a Melhoria da Qualidade Fluxogramas Etapa 1 - Comunicação das chefias envolvidas e funcionários sobre a realização do trabalho e seus objetivos. Etapa 2 - Coleta de dados através dos executores do processo, pessoas com conhecimento sobre o processo e observação direta. Etapa 3 - Seleção do tipo de fluxograma e respectivos símbolos. Preparação ou utilização de um formulário padrão e elaboração do rascunho. Examinar o fluxograma procurando eliminar as incoerências e completando os passos faltantes. Confirmar a correção dos dados e coletar as informações adicionais necessárias. Etapa 4 - Análise do fluxograma: questione as rotinas, a utilidade de cada etapa, o método, o treinamento, os instrumentos, os formulários, etc. Desenhe o fluxograma do novo processo melhorado. Etapa 5 - Documente o trabalho. Faça um relatório sobre as condições atuais, problemas e recomendações. 2

Ferramentas para a Melhoria da Qualidade Fluxogramas Cliente chega ao pronto atendimento Registrar informações paciente Encaminhar o paciente ao clínico geral Clínico geral faz diagnóstico e determina tratamento NÃO Necessita especialista? Paciente retorna à recepção e encerra consulta SIM Encaminhar o paciente ao especialista Especialista faz diagnóstico e determina tratamento 3

Ferramentas para a Melhoria da Qualidade Fluxograma Simbologia Universal de Processos Produtivos (Gilbreith’s-1921) OPERAÇÃO - Transformação / Máquinas e Mão-de-Obra Agregação de Valor. TRANSPORTE - Deslocamento materiais. INSPEÇÃO - Exame, medição, comparação padrões. ESPERA - Aguardando próxima atividade. ARMAZENAMENTO - armazenagem/estoque controlado. 4

Ferramentas para a Melhoria da Qualidade Fluxograma Simbologia Universal de Processos Produtivos (Shingo-1981) ESTOQUE MP’S TRANSPORTE ESPERA PARA FORMAÇÃO DOS LOTES OPERAÇÃO LOTES ESPERANDO PELO PROCESSO INSPEÇÃO ARMAZENAMENTO 5

Pontifícia Universidade Católica do Rio Grande do Sul FACE Fluxograma de Processo Administrativo Título: Relatório de Produção 01 /___ 01 Folha : ___ 28 / ___ 03 /___ 02 Data: ___ Elaborado por: Vicente Fluxograma no. : X Atual Proposto Ferramentas para a Melhoria da Qualidade Representação Perda(s) Fluxograma Descrição Setor / Responsável Item Recurso(s) Tempo / Distância PERDAS E POSSÍVEIS PERDAS EM ANÁLISE 01 Processa o relatório Administrativo Micro 2 horas 02 Transporta até o supervisor Auxiliar 5 min - 40 m Perda por Transporte É possível eliminar? Análise layout 03 O supervisor procede a conferência Supervisor 15 min Perda no Processamento É realmente necessária Como pode ser eliminada? 5 min Perda no Processamento O relatório precisa ser impresso? Arquivo eletrônico? 8 horas Perda por Produtos defeituosos. Como os erros podem ser bloqueados? 5 min - 40 m Perda por Transportes desnecessários. Eliminar as incorreções e o retorno do relatório. Perda no Processamento Garantir a correção do relatório, eliminando-a 04 05 S N Calculadora O relatório está correto ? Arquiva o relatório Auxiliar 06 Aguarda para ser revisado 07 Retorna ao setor de origem Auxiliar 08 Revisão do Relatório Administrativo 09 Arquivo Auxiliar Observações: Iniciar o processo questionando o próprio relatório: primeiramente a necessidade do próprio relatório e depois o seu conteúdo. É possível simplificá-lo reduzindo o tempo de processamento? Micro 2 horas 5 min INSPEÇÃO PROCESSAMENTO ARQUIVO TRANSPORTE ESPERA DECISÃO 6

Fluxograma de Processo Conjunto/Peça: Suspensão LD Código: SD 002345 Item Representação Área/Setor: Montagem Responsável: Vicente Fluxograma n. : 0250 Próx. Fluxograma n. : 0251 Descrição 01 Retirada de peças no almoxarifado 02 Transporte até a montagem 03 Lote aguardando para entrar em processo (na fila do recurso) 04 Operação de montagem inicial da suspensão lateral direita 05 Peças aguardando a conclusão de todo o lote 06 Lotes Prod. Transf. Equipamento Ferramentas 28 /___ 03 /___ 02 Data: ___ Fls. : ___ / ___ 01 01 Revisão: R 2 Tempo/Distância e Setup 15 min / lote 40 peças Empilhadeira 20 m -6 min/lote Perda(s) PERDAS E POSSÍVEIS PERDAS EM ANÁLISE Perda por Transporte É possível estocar o material junto da linha reduzindo o trasporte? Perda por Superprodução antecipada (sincronizar) Bancada e Supor- 3 min / pç te de Montagem 12 min - Setup Perda no Movimento O operador executa movimentos desnecessários. Organizar posto trabalho Perdas por estoques Lotes transf. menores Transporte até a montagem final Empilhadeira 8 m - 4 min / lote Perda por Transporte É possível rever o layout e eliminareste transporte? 07 Operação de montagem final da suspensão lateral direita Prensa 12 t 2, 5 min / pç 20 min - Setup 08 Peças aguardando a conclusão de todo o lote Perda no Processamento Dispositivo inadequado aumentando o tempo de ciclo. Perdas por estoques Lotes transf. menores 09 Inspeção do lote 100 % Gabarito GM 33 10 min / lote 10 Estoque do conjunto (Prod. em Processo) Observações A produção ocorre em lotes de 40 peças (lote de produção). Este lote pode ser fracionado seguindo o processo em quantidades menores. P. ex. Produz 10 peças e transfere para a etapa seguinte; produz mais 10 peças e transfere e, assim por diante, até a conclusão do lote de 40 peças, . Perdas por Fabricação de Produtos Defeituosos. 1 % ds peças com problemas 5 min / lote Legenda TRANSPORTE PROCESSAMENTO ESTOCAGEM ESPERA INSPEÇÃO 7

Ferramentas para a Melhoria da Qualidade Diagrama de Pareto O diagrama de Pareto é um gráfico de barras verticais, traçadas em ordem decrescente, acompanhado de uma curva acumulada absoluta ou percentual. 34 % 25 % 59, 0 % 19 % 78 % 9% 87 % 6% 93 % 5% 98 % 2% 100 % O Diagrama de Pareto permite determinar a prioridade dos problemas ou as causas mais importantes onde devemos atuar. Em 1897, o economista italiano V. Pareto apresentou uma fórmula mostrando a desigualdade da distribuição de renda. Uma teoria semelhante foi apresentada graficamente pelo economista americano M. C. Lorenz, em 1907. Mais tarde, o Dr. J. M. Juran aplicou o mesmo método gráfico para classificar problemas de qualidade, e denominou este método de Análise de Pareto. 8

Ferramentas para a Melhoria da Qualidade Diagrama de Pareto Etapa 1 - Determine quais problemas devem ser investigados. P. ex. : defeituosos, acidentes, perdas de clientes, quebras de máquina etc. Decida quais dados serão necessários e como classificá-los. p. ex. : por tipo de defeito, por máquina, por operador, etc. Etapa 2 - Determine o período e o método de coleta de dados. Crie uma folha para coletar os dados necessários (slide 10). Proceda a coleta conforme o planejamento. Etapa 3 - Prepare uma planilha de dados para o diagrama de Pareto, listando os dados coletados em ordem decrescente, percentagem por item, acumulado e percentagem acumulada. (slide 11). Etapa 4 - Construa o gráfico de barras e desenhe a curva acumulada. Não esqueça de colocar o título, as legendas, os valores, etc. (slide 12). Etapa 5 - Documente o trabalho e registre as informações importantes. 9

Ferramentas para a Melhoria da Qualidade Diagrama de Pareto PUCRS/FACE Folha de Coleta de Dados Data : 10/08/04 Analista: Vicente Tipo de Defeito Trinca Risco Mancha Deformação Fenda Porosidade Outros Total Totais IIIII IIIII IIIII……. . IIIII IIIII IIIII………………. . IIIII IIIII 10 42 06 104 04 20 14 200 10

Ferramentas para a Melhoria da Qualidade Diagrama de Pareto PUCRS/FACE Planilha de Dados Tipo de De. Feito Data : 10/08/04 Analista: Vicente Totais Acumulado Deformação Risco Porosidade Trinca Mancha Fenda Outros 104 42 20 10 06 04 14 104 146 166 176 182 186 200 Totais 200 - % Item %Acumulado 52 21 10 5 3 2 7 100 52 73 83 88 91 93 100 - 11

200 186 146 180 182 176 166 200 160 120 104 140 100 80 14 Período 01/03/2004 até 30/05/2004 Outros 4 Fenda 6 Mancha Trinca Risco 20 Porosidade 20 40 10 42 60 Deformação Ocorrências (Quantidade) Ferramentas para a Melhoria da Qualidade Diagrama de Pareto Tipos Defeitos 12

Ferramentas para a Melhoria da Qualidade Diagrama de Causa e Efeito - Ishikawa É difícil resolver problemas sem considerar as múltiplas de relações do tipo causa e efeito que constituem um processo. O Diagrama de Causa e Efeito e um método simples de representar esta cadeia de causas e efeitos. Em 1953, o professor da Universidade de Tóquio, Kaoru Ishikawa, sintetizou as opiniões dos engenheiros de uma fábrica na forma de um diagrama de Causa e Efeito, enquanto eles discutiam um problema de qualidade. Considera-se esta a primeira vez que esta abordagem foi utilizada. 13

Ferramentas para a Melhoria da Qualidade Estrutura do Diagrama de Causa e Efeito Espinha Média Espinha Grande Espinha Pequena Característica da Qualidade Espinha Dorsal Fatores ou Causas Efeitos As relações de causa e efeito na estrutura do Diagrama de Ishikawa. 14

Ferramentas para a Melhoria da Qualidade Construção do Diagrama de Causa e Efeito Etapa 1 - Determine a característica da qualidade a ser analisada. (Elabore tantos diagramas quantas forem as características a serem analisadas). Etapa 2 - Escreva a característica da qualidade do lado direito da folha, enquadrada num retângulo, e desenhe a espinha dorsal. Faça um brainstorm para determinar as causas primárias que afetam a característica da qualidade, associando-as às espinhas grandes. Etapa 3 - Escreva as causas secundárias (espinhas médias) que afetam as causas primárias associando-as às espinhas grandes. Escreva as causas terciárias (espinhas pequenas) que associando-as as causas secundárias. PERGUNTE SISTEMATICAMENTE POR QUE? Etapa 4 - Avalie a importância de cada fator e destaque os fatores que afetam fortemente a característica da qualidade. Aplique os CINCO porquês nestes fatores importantes. Etapa 5 - Documente o processo e registre as informações importantes. ** A CARACTERÍSTICA DA QUALIDADE E AS CAUSAS DEVEM SER MENSURÁVEIS. 15

Ferramentas para a Melhoria da Qualidade Diagrama de Causa e Efeito - Ishikawa M P’s MÁQUINA Instrumento Desgaste Fornecedores Transportador MEDIDA Condições Manutenção Inspeção Características da Qualidade EFEITOS CAUSAS Físicos Limpeza Mentais Clima Treinamento MEIO AMBIENTE MO Informação Instrução Itens de Controle Procedimento MÉTODO Fonte : Vicente Falconi O Diagrama de Ishikawa também é chamado de 6 M. 16

Ferramentas para a Melhoria da Qualidade Cinco Porquês 17

Ferramentas para a Melhoria da Qualidade Histograma É inevitável que os valores de um conjunto de dados sofram variações. Embora os valores estejam sempre mudando, eles obedecem a um certo padrão, ou seja, seguem uma distribuição. 104 O Histograma é um método simples que nos permite organizar os dados para entendermos melhor determinada característica de uma população. 120 100 80 20 10 4 20 6 40 14 42 60 Um ou mais itens retirados de uma população, com a intenção de estimar informações sobre ela, são chamados de amostra. Quanto maior for o conjunto de dados (amostra), mais precisa é a inferência sobre a população. 18

Ferramentas para a Melhoria da Qualidade Histograma Vamos investigar a distribuição de freqüencias dos diâmetro de eixos de aço produzidos em um processo de usinagem. Tabela 01 19

Ferramentas para a Melhoria da Qualidade Histograma Etapa 1 - Proceder a coleta de dados e calcular a amplitude (R) da amostra. R = (maior valor observado-menor valor observado) (Tabela 01 - Slide 19). R = ( 2, 545 - 2, 502 ) = 0, 043 Etapa 2 - Determinar o intervalo de classe, subdividindo a amplitude em intervalos de mesmo tamanho. Divida R por (0, 01; 0, 02; 0, 05 ou 0, 1; 0, 2; 0, 5 ou 1; 2; 5 ou 10; 20; 50…etc) de forma a obter de 5 a 20 intervalos. Quando houver duas possibilidades, use o tamanho de intervalo menor se a amostra >= 100 valores, e o tamanho de intervalo maior se amostra <= 99 valores. 0, 043 / 0. 002 = 21, 5 22 0, 043 / 0. 005 = 8, 6 9 (adotamos 9 pois a amostra <= 99) 0, 043 / 0, 001 = 4, 3 5 Tamanho do intervalo = ( 0, 043 / 9 ) = 0, 0048 0, 005 Etapa 3 - Estabelecer os limites das classes, de modo que o intervalo inferior contenha o menor valor observado (2, 502) e o intervalo superior inclua o maior valor observado (2, 545). Os limites devem conter uma casa decimal a mais do que os valores medidos. 20

Ferramentas para a Melhoria da Qualidade Histograma Etapa 3 (continuação) - Cálculo dos intervalos Ponto Médio Freqüências 1 - 2, 5005 + 0, 005 = 2, 5055 2, 503 / 1 2 - 2, 5055 + 0, 005 = 2, 5105 2, 508 //// 4 3 - 2, 5105 + 0, 005 = 2, 5155 2, 513 ///// 9 4 - 2, 5155 + 0, 005 = 2, 5205 2, 518 ///// 14 5 - 2, 5205 + 0, 005 = 2, 5255 2, 523 ///// // 22 6 - 2, 5255 + 0, 005 = 2, 5305 2, 528 ///// 19 7 - 2, 5305 + 0, 005 = 2, 5355 2, 533 ///// 10 8 - 2, 5355 + 0, 005 = 2, 5405 2, 538 ///// 5 9 - 2, 5405 + 0, 005 = 2, 5455 2, 543 ///// / 6 Menor Valor Observado = 2, 502 / Maior Valor Observado = 2, 545 O ponto médio da classe é calculado através da fórmula: ( Lim. Sup. - Lim. Inf. )/2 As freqüências representam a quantidade de dados dentro de cada intervalo. Etapa 4 - Traçar o histograma com barras verticais, indicando os limites dos intervalos, a média e as freqüências observadas. 21

Ferramentas para a Melhoria da Qualidade Histograma N = 90 X = 2, 5247 S = 0, 00906 2, 50 2, 51 2, 52 2, 53 2, 54 22

Ferramentas para a Melhoria da Qualidade Carta de Controle Um gráfico de controle permite visualizar facilmente o comportamento de uma variável do processo. Se todos os valores marcados estão dentro dos limites do gráfico, o processo é considerado sob controle. Um gráfico de controle consiste em uma linha central, que representa a média esperada de uma variável, mais duas linhas: uma acima representando o limite superior de controle e outra abaixo representando o limite inferior de controle. LSC X LSI O gráfico de controle foi originalmente proposto por W. A. Shewart em 1924. Sua intenção era analisar variações anormais num processo causadas por causas assinaláveis ou por causas aleatórias. 23

Ferramentas para a Melhoria da Qualidade Carta de Controle Informações Gerais: - Causas Aleatórias: ocorrem num processo mesmo quando a operação é executada através de matérias-primas, métodos, etc, rigorosamente padronizados. Vamos considerar, no momento, não interessante trabalhar sobre essas causas. - Causas Assinaláveis: significa que existem fatores relevantes do processo a serem investigados, e que estes podem e devem ser controlados. - Quando os pontos incidem fora dos limites de controle, ou mostram um tendência particular, dizemos que o processo está fora de controle. Existem causas assinaláveis a serem eliminadas. - Existem duas tipos básicos de gráficos de controle: para valores contínuos e para valores discretos. Existem vários modelos de gráficos disponíveis em cada uma dessas duas classificações, de acordo com a aplicação desejada. - Vamos conhecer o Gráfico X-R, um gráfico usado para controlar valores contínuos da qualidade de um produto, como por ex. : comprimento, peso, etc. X representa o valor médio e R a amplitude de um subgrupo. 24

Ferramentas para a Melhoria da Qualidade Carta de Controle Etapa 1 - Proceder a coleta de aproximadamente 100 dados, divididos em 20 a 25 subgrupos, com 4 a 5 dados em cada um. (Tabela 02 - slide 26). Calcular a média (X) de cada subgrupo e a amplitude (R). Calcular a média das médias (X) e a média das amplitudes (R) de cada subgrupo. Etapa 2 - Calcular os limites de controle do Gráfico X. LC = X LSC = X + A 2. R LIC = X - A 2. R Etapa 3 = 29, 86 + 0, 577 X 27, 44 = 45, 69 = 29, 86 - 0, 577 X 27, 44 = 14, 03 - Calcular os limites de controle do Gráfico R. LC = R = 27, 44 LSC = R. D 4 = 27, 44. 2, 115 = 58, 04 LIC = R. D 3 = NÃO CONSIDERADO ( / ) O limite Inferior de Controle não é considerado quando n é menor que 6. ** A 2, D 3 e D 4 são coeficientes extraídos da tabela 03 - slide 27. 25

Ferramentas para a Melhoria da Qualidade Carta de Controle Tabela 02 26

Ferramentas para a Melhoria da Qualidade Carta de Controle Tabela 03 27

Ferramentas para a Melhoria da Qualidade Carta de Controle Etapa 4 - Prepare uma folha de papel milimetrado e marque o eixo vertical do lado esquerdo, com os valores de X e R e, no eixo horizontal o número dos subgrupos. Utilize linhas cheias para os valores centrais de X e R e linhas pontilhadas para os limites de controle. Marque os valores centrais de X e R, mais os respectivos limites de controle à direita destas linhas. Etapa 5 - Marque os valores de X e R de cada subgrupo, conforme a ordem do número de cada subgrupo (dados da tabela 2). Utilize pontos ( ) na marcação dos valores de X e cruzinhas ( x ) para os valores de R. Etapa 6 - Registre o valor de “n” (tamanho do subgrupo) no gráfico de X. Anote outros dados relevantes como processo, produto, turno de trabalho, etc 28

Ferramentas para a Melhoria da Qualidade Carta de Controle 50 n = 5 LSC = 49, 69 40 X 30 LC = 29, 86 20 LIC = 14, 03 60 40 R 20 LSC = 58, 04 x x x x 5 x x 10 x x x 15 20 x x x LC = 27, 44 25 Gráfico X - R 29

Ferramentas para a Melhoria da Qualidade Brainstorming As técnicas anteriores focalizam a atenção do analista em alguns aspectos específicos do problema. Entretanto, é importante exercitar o raciocínio e a criatividade para avaliar todos os aspectos possíveis do problema. O Brainstorm é utilizado para auxiliar um grupo de pessoas a gerar o máximo possível de idéias num curto espaço de tempo. O Brainstorm pode ser utilizado de duas formas: estruturado e o não estruturado. 30

Ferramentas para a Melhoria da Qualidade Brainstorming 1. Estruturado - Todas as pessoas do grupo devem dar uma idéia a cada rodada ou “passar” até que chegue a sua próxima vez. Acaba obrigando a participação dos mais tímidos, mas cria certa pressão sobre as pessoas 1. Não Estruturado - Nesta modalidade, os membros do grupo simplesmente lançam as idéias que surgem em suas mentes. Cria uma atmosfera mais relaxada, mas há risco de dominação pelos participantes mais extrovertidos. Regras Gerais: - NUNCA CRITICAR AS IDÉIAS; - Duração em torno de 15 minutos; - Escrever as idéias num quadro, o que estimula a formação de novas idéias; - Escrever as palavras do participante (não interpretar); - Fazer uma separação das idéias com maior potencial e trabalhar a partir delas. Estas idéias são identificadas através de uma seleção qualitativa do próprio grupo. 31

Metodo de Análise e Solução de Problemas “QC STORY” PDCA P D C A FLUXOGRAMA FASES OBJETIVO 1 Identificação do Problema Definir claramente o problema e reconhecer a sua importância 2 Observação Investigar as características do problema com uma visão ampla e sob vários pontos de vista 3 Análise Descobrir as causas fundamentais 4 Plano de Ação Preparar um plano para bloquear as causas fundamentais 5 Ação Bloquear as causas fundamentais 6 Verificação Verificar se o bloqueio foi efetivo ? O bloqueio foi efetivo? 7 Padronização Prevenir contra o reaparecimento do problema 8 Conclusão Documentar todo o processo de solução do problema para trabalhos futuros Fonte: Vicente Falconi Campos 32