BALANCEAMENTO DE LINHA Fernando Ressetti Pinheiro Marques Vianna
BALANCEAMENTO DE LINHA Fernando Ressetti Pinheiro Marques Vianna
A importância do Balanceamento de Linha O que significa Balancear? Distribuir uniformemente; Balançar; Encontrar o melhor equilíbrio possível.
Balanceamento de Linha Longas linhas de produção são comuns na indústria; As tarefas a serem executadas são determinadas pelas características do produto;
Balanceamento de Linha O Balanceamento de linha consiste na atribuição de tarefas das estações de trabalho, de forma que todas as estações demandem aproximadamente o mesmo tempo para a execução da tarefa
Balanceamento de Linha Objetivos: - Utilização eficiente do Arranjo Físico Por Produto; - Alocação correta de tarefas a serem executadas pelas estações de trabalho; - Minimização de tempo ocioso de mão de obra e de equipamentos.
Por que aplicamos o balanceamento de linha? NA LINHA DE PRODUÇÃO Distribuir a carga das várias operações o mais uniformemente possível pelos vários Postos de Trabalho; Empregar eficientemente os recursos produtivos para um determinado tempo de ciclo.
Importância do Balanceamento de Linha Suporte à área de Planejamento e Controle da Produção (PCP); Redução de Desperdícios;
Suporte ao PCP Planejamento e controle da produção; Funções do PCP: Coordenação e aplicação dos recursos produtivos de forma a atender os planos estabelecidos nos três níveis.
Suporte ao PCP Estratégico: Políticas Estratégicas de Longo Prazo Tático: PCP desenvolve Plano Mestre de Produção Operacional: PCP prepara a Programação da Produção – curto prazo
Suporte ao PCP FOCO DA PROGRAMAÇÃO DA PRODUÇÃO (Moreira, 2004): DE CARGA - ALOCAÇÃO - SEQUENCIAMENTO DE TAREFAS BALANCEAMENTO DE LINHA
Redução de Desperdícios Redução de desperdícios de: A) Tempo; B) Recursos;
Redução de Desperdícios Menos Desperdícios MAIOR COMPETITIVIDADE Melhor produtividade Menor custo
Balanceamento de Linha Em uma linha de produção, o trabalho flui de uma estação para a outra:
Balanceamento de Linha Como observamos, na produção em linha, o tempo de execução das tarefas, devem ser o mesmo ou o mais próximo possível para que não haja atraso das demais atividades;
Balanceamento de Linhas com bom nível de balanceamento apresentam fluxo suave e contínuo, com trabalhadores executando suas tarefas no mesmo ritmo; Desta forma obtemos o maior grau possível de aproveitamento de mão-de-obra e equipamentos;
Dificuldades do Balanceamento de Linha Formação de tarefas ou conjunto de tarefas que tenham o mesmo tempo de duração e utilização de recursos semelhantes; Muitas vezes tarefas longas não podem ser divididas e tarefas curtas não podem ser agrupadas;
Balanceamento de Linha Tarefa com tempo significativamente maior ou menor das demais, pode gerar desbalanceamento, podendo: - Operador mais carregado tentar compensar, gerando consequências ruins para o trabalhador e para o processo;
- Muitas vezes se alocam os operadores mais ágeis e velozes para os postos de trabalho mais difíceis. Este procedimento pode trazer consequências futuras ao gestor da produção pelos problemas de saúde, já citados, quando um funcionário trabalha muito tempo em ritmo acelerado;
- A soma do tempo ocioso dos demais operadores, com tarefas de menor duração, será alta, elevando os custos por falta de aproveitamento da mão-de-obra; - A velocidade da linha de produção será a velocidade da operação mais lenta, com maior tempo de duração. Em outras palavras, a linha
A velocidade da linha de produção será a velocidade da operação mais lenta, com maior tempo de duração. Em outras palavras, a linha de produção estará subordinada à operação do gargalo.
APLICAÇÃO DO BALANCEAMENTO DE LINHA Supondo uma empresa de fabricação de bolas de gude, que produza 320 bolinhas por dia; Cada dia possuí 8 horas produtivas de trabalho;
Uma determinada bolinha depende de 4 processos para que esteja pronta e cada tarefa demanda um tempo minimo: LISTA DE PROCESSOS e TEMPO DE EXECUÇÃO A) Corte do material (1, 0 min); A B) Raspagem do material (0, 7 min); C) Estufa de molde (0, 5 min); D) Polimento (0, 2 min). D C B
Diagrama de Precedência É a representação do ordenamento dos elementos que compõem o conteúdo do trabalho total do produto (Slack, 1997); Cada etapa é independente ou dependente de uma ou mais etapas anteriores; As etapas dependentes são conectadas por setas; (nunca devem ser no sentido vertical)
Diagrama de precedências A B C Tarefa A B C D Relação de precedência D Tempo (min) 1, 0 0, 7 0, 5 0, 2 2, 4 Depende A C, D
Tempo de Ciclo Calculando o Tempo de Ciclo ou TC; Tempo de ciclo é o tempo necessário para a execução de uma peça ou de um processo, ou seja, o tempo transcorrido entre a repetição, do início ao fim da operação
Tempo de Ciclo Tempo de ciclo = Tempo total disponível ________ Número de produtos produzidos (8 horas x 60 minutos) ________ 320 bolinhas 480 minutos _____ 320 bolinhas = 1, 5 minuto por bolinha
Número Mínimo de Estações de Trabalho Mínimo número de estações de trabalho, depende do tempo de ciclo envolvido e da quantidade de trabalho necessária para completar um produto, processo ou serviço (Slack, 1997); Quanto maior o conteúdo de trabalho e menor o tempo de ciclo = Teremos necessidade de mais Estações de Trabalho
Número Mínimo de Estações de Trabalho Número Mín. de Estações de Trabalho = Tempo total do processo ________ Tempo de ciclo Número Mín. de Estações de Trabalho = 2, 4 ________ 1, 5 = 1, 6 Número Mín. de Estações de Trabalho = 1, 6 ≈ 2 estações de trabalho *O arredondamento sempre será feito para maior, caso contrário não será possível concluir todos processos no tempo de ciclo apresentado.
Alocação de Tarefas Alocação das tarefas nas estações de trabalho: Neste caso, duas regras Heurísticas serão aplicadas (Slack, 1997): 1. Simplesmente escolha a maior tarefa que caiba no tempo remanescente daquela estação; 2. Escolha a tarefa com maior número de atividades subsequentes, ou seja, aquela tarefa com maior número de tarefas que só poderão ser alocadas depois dela.
Alternativa 1 de alocação de tarefas a estações de produção Alternativa 1 Estação 2 1, 0 a b 0, 7 0, 5 c d 0, 2 Tempo de processo na estação 1, 5 min 0, 9 min Tempo ocioso 0, 0 min 0, 6 min
Alternativa 2 de alocação de tarefas a estações de produção Alternativa 2 Estação 1 1, 0 Estação 2 b 0, 7 a c d 0, 5 0, 2 Tempo de processo na estação 1, 0 min 1, 4 min Tempo ocioso 0, 5 min 0, 1 min
Melhor Balanceamento de Linha Alternativa 1: Tempo de ciclo = 1, 5 min Alternativa 2: Tempo de ciclo revisado = 1, 4 min A alternativa melhor balanceada, é aquela que apresenta menor tempo ocioso:
Tempo Ocioso % Tempo ocioso = Tempo ocioso total por ciclo ________ Número de estações x tempo de ciclo (0 + 0, 6) _______ 2 x 1, 5 = 0, 2 = 20% T. O. Alternativa 1 = T. O. Alternativa 2 = (0, 5 + 0, 1) _______ 2 x 1, 4 = 0, 14 = 14%
Exercício proposto Suponha uma empresa de fabricação de carrinhos de bebê, que trabalha 8 horas por dia, produzindo 400 carrinhos por dia; Layout ou arranjo físico por produto; Devem ser executadas 5 tarefas ao longo de seu processo de montagem:
Atividade Tempo (minutos) Dependência A) Montagem da Almofada 1, 5 - A) Acoplagem da almofada 0, 5 A A) Montagem das rodinhas 1, 0 - A) Verificação de Segurança 0, 5 C Calibragem do Carrinho 1, 0 B, D A)
Calcule: Tempo de Ciclo; Número Mínimo de Estações; Tempo ocioso da operação.
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