ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL

ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL ING. ANGELICA RAMOS LOPEZ

Denominación del sistema. Otros: HACCP APPCC ARCPC ARPCC H C C Hazard A Analysis Critical Control P Point A P Análisis de Peligros y. P Puntos de C Control C Crítico Análisis de R Riesgos y C Control de P Puntos C Críticos A Análisis de R Riesgos y P Puntos de C Control C Críticos A

Un poco de historia del HACCP. ý El origen del sistema HACCP (Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control) se sitúa en el año 1959. ý La compañía norteamericana Pillsbury Company, junto con la NASA, idearon un sistema para garantizar al 100 % que los alimentos destinados a los astronautas de la misión APOLO no originara ningún tipo de intoxicación durante las misiones espaciales. ý Empieza a aplicarse en determinadas industrias alimentarias en los años setenta, generalizándose su uso a mediados de los años ochenta. ý En España, a partir de 1996, con el RD 2207/95 se establece la obligatoriedad de su implantación

En qué consiste el HACCP. ä ä El HACCP consiste en una aproximación sistemática para la prevención de los riesgos (microbiológicos, químicos y físicos) asociados al consumo de los alimentos. Parte de una etapa de identificación de los riesgos o peligros de cada producto alimenticio, y hace hincapié en las medidas preventivas (control de puntos críticos).

Beneficios del sistema. ü 4. Proporciona evidencia Traslada una el esfuerzo deldocumentada control de del control de los procesos en lo quealse refiere a la seguridad. calidad retrospectivo aseguramiento 1. Aplicable a la totalidad de la preventivo de la calidad. cadena alimentaria. ü Constituye ayuda para demostrar 5. el Constituye un enfoque cumplimiento de las global 2. Incrementa la confianza en los aspectos de seguridad. especificaciones, códigos de seguridad de los productos. y/ooportunidades legislación. 6. prácticas Facilita las 3. Reduce los costes que comerciales medios dentro ypara fuera de ü Proporciona ocasionan las enfermedades la Uniónerrores, Europea. prevenir en el control de transmitidas por alimentos. la seguridad o inocuidad de los alimentos, que pueden ser perjudiciales para la supervivencia de la compañía.

Principios del sistema. ANÁLISIS DE PELIGROS: Identificación de los peligros biológicos, físicos y químicos Establecimiento de los PUNTOS DE CONTROL CRÍTICO Adopción de MEDIDAS DE CONTROL y de ESPECIFICACIONES (límites críticos) MONITORIZACIÓN (vigilancia) Actuar cuando no se cumplen las especificaciones: ACCIONES CORRECTORAS VERIFICACIÓN Establecer un sistema de DOCUMENTACIÓN para todos los procedimientos y registros

Peligro, definición. i Peligro es el hecho, la circunstancia, el agente o cualquier otro problema que tiene la capacidad de provocar un daño o atentar contra la salud del consumidor, si las condiciones son propicias.

Tipos de peligros. Biológicos x Bacterias x Virus x Mohos x Insectos x Toxinas x Etc. Químicos x Productos fitosanitarios x Productos de limpieza x Desinfectantes x Antibióticos x Metales pesados x Etc. Físicos x Metales x Vidrio x Piedras x Etc.

Análisis de peligros. Consiste en una valoración de todos los procesos relacionados con la producción, distribución y empleo de materias primas y de productos alimenticios para: 1. Identificar materias primas y alimentos potencialmente peligrosos o que puedan permitir la multiplicación microbiana. 2. Identificar las fuentes potenciales y los puntos específicos de contaminación en la cadena alimentaria.

Análisis de peligros. 3. Determinar el potencial de los microorganismos para sobrevivir o multiplicarse. Salmonella sp. 4. Valorar la probabilidad de presentación y la gravedad o severidad de los peligros identificados.

Puntos de control crítico, PCC. Un PUNTO DE CONTROL CRITICO (PCC) es una: • Operación • Práctica • Proceso • Localización en la que puede aplicarse alguna medida preventiva que elimine o minimice uno o más peligros.

Ejemplos de Punto de Control Crítico. 8 Pasterización de zumos de frutas, cítricos y tomates 125 a 130 ºC durante 3 seg. 8 Limpieza y desinfección Limpieza: eliminar suciedad. Desinfección: disminución de la contaminación microbiana hasta un nivel no peligroso.

Ejemplos de punto de control crítico. 8 Refrigeración. Efecto de bajas temperaturas relentiza o paraliza el crecimiento de los microorganismos. 8 Manipulación alimento. de un Buenas Prácticas de Manipulación alimentos. de los

Selección de medidas de control. Seleccionar y adoptar las medidas de control en cada PCC. EJEMPLOS: Pasterización (tiempo, temperatura); p. H; concentración de cloro activo; buenas prácticas de manipulación; temperatura de refrigeración; etc.

Establecer los límites críticos. Establecer los LIMITES CRÍTICOS: separan lo aceptable de lo no aceptable. EJEMPLO: Temperaturas de almacenamiento de tomates de 1 a 2 ºC.

Monitorización, comprobación o vigilancia. MONITORIZACIÓN o vigilancia: secuencia planificada de observaciones o medidas para asegurarse de que cada uno de los PCC se encuentra dentro de sus especificaciones. Por ejemplo: v Medida de temperaturas y humedad relativa en una cámara frigorífica. v Vigilancia sobre prácticas de manipulación.

Principales tipos de monitorización. Observación visual. Valoración sensorial. Determinaciones físicas. Análisis químico. Determinaciones microbiológicas.

Acciones correctoras. “Actuar cuando no se cumplen las especificaciones” Procedimientos o cambios que deben introducirse cuando se detectan desviaciones fuera de los límites críticos para volver a los valores o rangos de los mismos.

Verificación. ü Verificación de que la monitorización está realizándose correctamente (p. ej. calibración de instrumentos de medida). ü Asegurar que los PCC y límites críticos son apropiados. ü Verificar que las acciones introducidas fueron necesarias. ü Verificación de que el sistema APPCC está funcionando adecuadamente. ü Confirmar que el plan original APPCC es apropiado para los productos y procesos. correctoras

Sistema de Documentación. Para aplicar con éxito el sistema APPCC es imprescindible mantener un sistema de documentación y registro de forma eficaz y exacta. La documentación se va desarrollando conforme el sistema se va ampliando y mejorando. Se realizarán documentos pormenorizados de planes de: Desinfección Desratización Desinsectación, Buenas Prácticas de Manipulado, Formación del personal, Plan de Mantenimiento Preventivo, etc.

Registro. REGISTRO de todos los valores o informaciones obtenidas en la monitorización, en cada uno de los pasos del proceso. b Actividades de vigilancia de los PCC, como Ejemplos: el registro (manual o automático) de temperaturas en una cámara frigorífica. b Desviaciones y medidas correctoras asociadas. b Las modificaciones introducidas en el sistema APPCC. b Boletines analíticos. b Medición del Cl del agua potable de la planta. Deben designarse responsables para cada una de las actividades de registro.

Registros. § Ordenados de acuerdo con un índice. § Disponibles como un registro permanente. § Aptos para su modificación y puesta al día. § Disponibles en un formato que permita su inspección. § Conservados durante un periodo de tiempo mínimo de una campaña. § Firmados y fechados.

PLAN HACCP • UN DOCUMENTO PREPARADO DE ACUERDO CON LOS PRINCIPIOS DEL HACCP PARA ASEGURAR EL CONTROL DE LA INOCUIDAD EN UN SEGMENTO DE LA CADENA ALIMENTARIA

ALGUNOS CONSEJOS PARA ESTUDIAR MEJOR EL HACCP • • Usar un enfoque disciplinado No hacer asunciones. Desafiar las creencias Discutir sin jerarquías No acelerar Fijar fechas límites para los comentarios Guardar actas confiables El Líder debe moderar, no dominar