6 I metodi di rilevazione dei costi Process

6. I metodi di rilevazione dei costi: Process Costing Corso di Economia ed Organizzazione Aziendale II Proff. Lorella Cannavacciuolo – Adelaide Ippolito lorella. cannavacciuolo@unina. it – adelaide. ippolito@unina. it www. docenti. unina. it/lorella. cannavacciuolo www. docenti. unina. it/adelaide. ippolito

I differenti sistemi di produzione Aziende con produzione discontinua e diversificata (produzione di impianti industriali, cantieri navali, carpenterie, fonderie, imprese edili, aziende artigianali) Aziende con produzione continua, di massa, di prodotti sempre uguali (aziende chimiche ed estrattive, raffinerie, fabbriche di bevande, mulini, laminatoi) Si utilizza una contabilità per commessa; la commessa è costituita da prodotti uguali, definiti nella loro quantità e qualità. L’attribuzione dei costi viene fatta direttamente al job. Si impiega una contabilità per processi e si fa riferimento, nel calcolo dei costi, alle fasi di realizzazione della produzione in un determinato arco temporale Arcari, Programmazione e controllo 2 e, Mc. Graw-Hill Education 2014

Contabilità per commessa e per processo 1. Nella contabilità per commessa l’oggetto di costo è direttamente individuato con riferimento alla quantità e alla qualità. L’oggetto di costo è definito fisicamente e spazialmente 2. Nella contabilità per processo l’oggetto di costo è indirettamente individuato in base ad un periodo di tempo. L’oggetto di costo è definito temporalmente e la produzione è costituita da un flusso

I principi del Process Costing Il sistema di determinazione dei costi per processo si applica alle aziende a lavoro continuo o per serie di prodotti omogenei Il costo del prodotto è calcolato indirettamente e periodicamente Il riferimento dei costi ai centri operativi è indispensabile in questo sistema di rilevazione Punto focale del sistema è l’operazione o la fase produttiva

La determinazione dei costi nelle imprese che realizzano produzioni per processo Flusso dei costi nelle produzioni per processo • I costi di produzione sostenuti nel periodo sono accumulati nei reparti • Per ogni reparto è calcolato un costo unitario medio di produzione • Quando un prodotto è completato in un reparto i costi vengono trasferiti al reparto successivo sulla base del costo unitario medio di reparto • Il costo medio di prodotto corrisponde al costo medio unitario dell’ultimo reparto

Le problematiche nel calcolo del costo delle produzioni per processo Ø Presenza, a livello di reparto, di rimanenze iniziali e finali di prodotti in corso di lavorazione. ØPossibilità che i fattori produttivi utilizzati (materie, manodopera, etc. ) abbiano un diverso assorbimento collegato allo stato di avanzamento della produzione. Nella realtà, in ogni singolo reparto, a fine periodo, possono essere presenti prodotti in corso di lavorazione, a differenti stati di avanzamento del processo e, quindi, con differenti quantità di fattori produttivi. In relazione allo stato di avanzamento del processo, le produzioni realizzate possono essere classificate, per ciascun reparto, in tre differenti categorie: 1. Prodotto completato; 2. Rimanenze iniziali/finali di prodotto in lavorazione; 3. Scarti di produzione.

Le problematiche nel calcolo del costo delle produzioni per processo Inoltre, è possibile che, pur nello stesso reparto, i fattori produttivi siano immessi con tempistiche differenti nel processo di produzione; in tal caso è necessario riferire lo stato di avanzamento del processo a ciascun fattore produttivo: per es. un processo può risultare completato con riferimento ai materiali diretti, ma può essere non completato rispetto alla manodopera diretta e/o ai costi generali di produzione, in quanto fattori che entrano nel processo in momenti successivi a quello della valutazione.

Scopi, vantaggi e limiti del sistema Process Costing 1. I costi possono essere efficacemente controllati perché necessariamente attribuiti all’unità operativa che ne è stata responsabile 2. Per ogni centro può essere misurato il grado di sfruttamento della capacità produttiva 3. Per ogni centro può essere determinato il rendimento degli impianti 4. I costi di prodotto si calcolano solo quando si desiderano (con questo sistema di rilevazione si può fare una netta distinzione tra il costo di centro/reparto/fase e il costo di prodotto) 5. Lo svantaggio fondamentale sta nella necessità di dover considerare il WIP sia all’inizio che alla fine del periodo e nel conseguente livellamento del costo (soprattutto per produzioni a ciclo lungo di lavorazione)

Lo schema del Process Costing Ø Si attribuiscono le spese ai singoli centri operativi Ø Si ripartiscono i costi dei centri ausiliari Ø Si calcola il numero delle unità lavorate da ogni centro nel periodo considerato Ø Si divide il costo di ogni centro per il numero delle unità lavorate (con riferimento al periodo) Ø Si sommano i costi unitari dei singoli centri e si ottiene il costo di trasformazione di una unità di prodotto finito Ø Si aggiunge al costo di trasformazione il costo delle materie dirette per ottenere il costo pieno industriale dell’unità di prodotto

Fondamenti del Process Costing Ø Il Process Costing (PC) trova applicazione nella produzione di massa di beni indifferenziati (prodotti chimici, alimentari, gomma, cemento, ecc. ) e nelle attività di servizio (banche, poste, ecc. ) Ø Il principio è il seguente: Cu = C(ti -ti-1) Q(ti -ti-1) Ø Il problema di determinazione dei costi unitari si complica per la presenza nel periodo di – unità completate ma iniziate nel periodo precedente – unità iniziate e non completate nel periodo – unità parzialmente lavorate e scartate nel periodo (Fonte: Lino Cinquini, Strumenti per l’analisi dei costi: Vol. 1, elementi introduttivi, Torino, Giappichelli ed. , 1997)

Il concetto di Unità Equivalente di Produzione (UEP o Neq) In generale le Unità equivalenti sono calcolate con la seguente formula: UEP o Neq = Qc + S(i=1 a N) Qi * gci Dove: – UEP o Neq = numero di unità equivalenti – Qc = numero di unità completate nel periodo – Qi = numero di unità dei semilavorati allo stadio di lavorazione i-esimo – gci = grado di lavorazione dello stadio i-esimo In realtà la formula si differenzia per tener conto: Ødell’esistenza di un WIP iniziale che ha incorporato costi nel periodo precedente Ø delle differenze tra logica FIFO e logica del costo medio Ødelle diverse voci di costo che i prodotti assorbono Si ricorda che il WIP (Work in Progress) è l’insieme dei semilavorati dell’impresa WIPi (WIP iniziale) : unità iniziate nel periodo precedente WIPf (WIP finale) : unità non completate nel periodo attuale

Calcolo UEP-Neq e Costi Definiti con : Ø CA = totale dei costi sostenuti nel periodo, distinti di solito tra § CC = costi di conversione (costi manodopera e costi fissi specifici) § CMP = costi delle materie prime Ø CI = totale dei costi incorporati nel WIP iniziale Utilizzando la logica FIFO, si ha la procedura seguente: Utilizzando la logica Costo medio, si ha la procedura seguente: Neq = Qc + WIPf * gc. WIPf - WIPi * gc. WIP Neq = Qc + WIPf * gc. WIPf Costo totale = CA Costo delle Unità equivalenti: Ceq = CA/Neq Costo del WIPf : Costo totale = CA + CI Costo delle Unità equivalenti: Ceq = (CA+ CI)/Neq Costo del WIPf : CWIPf = Ceq* WIPf * gc. WIPf Costo delle unità completate: CQc = (CA - CWIPf ) + CI CWIPf = Ceq* WIPf * gc. WIPf Costo delle unità completate : CQc = Ceq*Qc

La Difettosità Ø La difettosità normale è a carico della produzione valida Ø La difettosità eccezionale va detratta dal valore del prodotto e considerata costo del periodo Ø Il valore di recupero della difettosità normale va detratto dal valore del prodotto

L’analisi per flussi e per tipologia di costi MP 1 WIPi Controllo qualità MP 2 MP 3 WIPic Qi 0 0. 5 Scarti 1. 0 WIPf gc Qc

Schematizzazione pratica Dati di partenza I dati di partenza sono costituiti, generalmente, dalle seguenti informazioni (non sempre tutte presenti): - tipologia di prodotti in lavorazione; - numero e tipologia di reparti produttivi attraversati dai flussi di produzione; - numero e tipologia centri di servizio; - metodo di chiusura dei centri intermedi; - quantità inizialmente messa in lavorazione in ciascun reparto; - quantità e punto di immissione delle materie dirette di periodo, per ciascun reparto; - work in progress (wipi ) iniziali per ciascun reparto, con indicazione della quantità e della percentuale del processo di trasformazione in corrispondenza della quale vengono immessi; - costi incorporati nei wip iniziali (costi di materie dirette e costi di conversione); - work in progress finali (wipf) per ciascun reparto, con indicazione della quantità in uscita e della percentuale del processo di trasformazione in corrispondenza della quale avviene l'uscita;

Schematizzazione pratica Dati di partenza - costi di periodo (materie dirette e conversione) per ciascun tipo di prodotto e per ciascun reparto; - informazioni sulle modalità di assorbimento dei costi delle materie prime (generalmente l'assorbimento viene considerato di tipo puntuale) e dei costi di conversione (generalmente l'assorbimento viene considerato di tipo lineare cioè i costi di conversione sono assorbiti uniformemente lungo il processo); - eventuali costi di trasferimento relativi alla quantità inizialmente messa in lavorazione ciascun reparto (ossia costi relativi a lavorazioni effettuate in reparti precedenti ed precedente); - quantità e valore delle rimanenze iniziali di materie prime e prodotti finiti; - tecnica contabile da utilizzare per la valorizzazione delle rimanenze finali di materie prodotti finiti (costo medio, LIFO, FIFO); - presenza di eventuali punti di controllo, per ogni reparto e per ogni tipo di prodotto con indicazione percentuale del processo di trasformazione in corrispondenza della posizionato il punto di controllo; - difettosità normale (calcolata come % della produzione di periodo), scarti, eventuale della produzione scartata che può essere recuperata; - quantità e valore (fatturato) della produzione venduta nel periodo; - logica contabile (FIFO o costo medio) da adottare per lo svolgimento dell'esercizio.

Schematizzazione pratica Fasi di svolgimento Si procede nel seguente ordine: - rappresentazione dei flussi di attraversamento dei diversi reparti; - chiusura dei centri di costo intermedi (se presenti); - calcolo delle quantità (WIP e produzione ) in ingresso ed in uscita e verifica del bilanciamento tra i flussi in ingresso ed in uscita, per i diversi reparti; - calcolo delle unità equivalenti relative ai costi di materie dirette ed ai costi di conversione; - valorizzazione dei flussi sia delle quantità inizialmente messe in produzione e completate nei diversi reparti che dei work in progress iniziati e completati nei diversi reparti; - valorizzazione degli scarti di quantità iniziata e completata, work in progress iniziale completato e work in progress finale; - calcolo del costo pieno industriale, ottenuto aggiungendo al valore del costo della quantità completata il valore del costo della difettosità normale non recuperabile; - calcolo del costo unitario, ottenuto dividendo il costo pieno industriale per la quantità valida; - Margine Lordo Industriale, ottenuto sottraendo al fatturato il costo del venduto e l'eventuale costo della difettosità eccezionale non recuperabile; - Margine Operativo Netto, ottenuto sottraendo al Margine Lordo Industriale i costi di periodo, amministrativi e generali.

Esercizio 8 Dispensa Lo stabilimento produttivo dell’azienda ENNE è costituito da due reparti produttivi (1 e 2). Entrambi i reparti produttivi sono caratterizzati da un assorbimento uniforme delle risorse di conversione. I prodotti terminati nel reparto produttivo 1 vengono immediatamente trasferiti al reparto produttivo 2. In entrambi i reparti viene lavorato il solo prodotto A. I dati relativi ai reparti 1 e 2 nel mese di ottobre 2005 sono di seguito riportati.

Esercizio 8 Dispensa Reparto 1 - un solo punto di immissione delle Materie Prime, situato al 10% del processo; - Wip iniziale di A : 200 unità al 30% del processo di conversione; - Quantità iniziata nel periodo del prodotto A: 900 unità; - Wip finale di A : 50 unità al 70% del processo di conversione. Costi incorporati nel Wip iniziale di A: Materie Prime: 200 Euro; Costi di conversione: 200 Euro Costi di periodo: Materie Prime: 1100 Euro; Costi di conversione: 1800 Euro. Al 50% del processo di conversione è situato un punto di ispezione di tipo onoff. Vengono scartate 10 unità di A, tutte provenienti da quantità iniziata nel periodo. La difettosità normale è pari al 2% della produzione a monte del punto di ispezione.

Esercizio 8 Dispensa Reparto 2 - Un solo punto di immissione delle materie prime, al 30% del processo di conversione; - Quantità iniziata nel periodo del prodotto A pari alla quantità completata nel reparto precedente; - Wip iniziale di A: assente; - Wip finale di A: 100 unità al 60% del processo di conversione; Costi di periodo: Materie prime: 1000 Euro; Costi di conversione: 900 Euro.

Esercizio 8 Dispensa Sapendo che: - l’azienda ENNE adotta una tecnica di rilevazione dei costi di tipo process costing con logica FIFO; - che all’inizio del periodo sono presenti a Magazzino 50 prodotti A ad un costo pieno industriale unitario di 5 Euro/unità; - che all’inizio del periodo sono presenti a Magazzino 3000 Euro di Materie Prime; - che vengono venduti, alla fine del mese di ottobre 2005, 500 prodotti A; - che l’azienda ENNE realizza un fatturato per la vendita di questi prodotti pari a 90000 Euro; Calcolare: - il costo pieno industriale della produzione completata nel periodo; - il valore delle rimanenze di Magazzino di Materie Prime, Wip e Prodotti Finiti; - il Margine Lordo Industriale realizzato dall’azienda ENNE alla fine di ottobre 2005.

Esercizio Soluzione Reparto 1: MP 10% Wipi. A=200 30% Wipi. A=200 Qi. A = 900 Qic. A = 840 (900 -50 -10) MP = Materie Prime (Materie Dirette) Qi. A= Quantità iniziata di A nel periodo Wipi. A = Wip iniziale di A Wipf. A = Wip finale di A Qic. A = Quantità iniziata e completata di A Sc. A= Scarti di A 50% Sc. A=10 70% Wipf. A=50

Esercizio Soluzione Reparto 2: MP 30% Wipi. A 2=200 Wipi. A 1=200 Qic. A 1 = 840 MP = Materie Prime (Materie Dirette) Qic. A 1= Quantità iniziata e completata di A nel periodo nel primo reparto e trasferita al secondo Wipi. A 1 = Wip iniziale di A nel primo reparto, completato e trasferito al secondo reparto Wipf. A 2 = Wip finale di A nel secondo reparto Wipi. A 2 = Wip iniziale di A completato nel secondo reparto Qic. A 2 = Quantità iniziata e completata di A nel secondo reparto Qic. A 2 = 740 (840 -100) 60% Wipf. A 2=100