10 Adm Kaizen Problem zme Teknikleri Japoncada Kai

10 Adım Kaizen Problem Çözme Teknikleri

Japoncada: “Kai” “Sürekli”, “Zen” “İyi”, dolayısıyla, “Kaizen” SÜREKLİ İYİLEŞTİRME demektir. 2

Kobetsu Kaizen ØAraştırma gerektiren konularda bir grupla 3 -4 ayda yapılan iyileştirme çalışması, Hızlı Kaizen ØKobetsu Kaizen konusunun, rutin işi geçici olarak devredilen bir grupça en fazla bir haftada yapılması, Önce/Sonra Kaizen ØÇözümü belli konularda bir-iki kişinin yaptığı iyileştirmeler 3

YENİLİK uzun aralıklar ile ve ani sıçramalar ile yapılan performans iyileştirmeleridir 4

Yenilik tek başına yeterli değildir Yeni Standart YENİLİK 5

Değer Verim Performans Kaizen küçük, fakat sürekli adımlarla mevcut durumun iyileştirilmesini hedefler Zaman 6

Performans 200 0 150 0 100 0 Zaman 7

Problem Çözme Teknikleri 8

Problem-Çözüm Seviyesi PM - WWBLA WHY-WHY 7 QC SOP 9

7 Araç 1. Pareto Analizi 2. Sebep-Sonuç Diagramı 3. Veri Kontrol Tablosu 4. Check (kontrol)Listeleri 5. Histogram 6. Korelasyon Diagramı 7. Grafikler ve tablolar 10

Pareto Kuralı NÜFUS ULUSAL GELİR %80 %20 11

Pareto Diagramı İyileştirmeler Sonuç 12

MAKİNA 1 Operatör Veri Kontrol Tablosu Pazartesi S Salı A S A Çarşamba Perşembe S S A Cuma A S Cumartesi A S A A B C 2 D Hata Tipleri o x Çizik yüzey Toz Boya akması Diğer Boya soyulması 13

Check Listesi 14

Histogram Cpk<0. 67 1. 0>Cpk>0. 67 1. 33>Cpk>1. 0 1. 67>Cpk>1. 33 Cpk>1. 67 Çok iyi proses yeteneği Birçok hatalı ürün Az miktarda hatalı ürün Nadir hatalı ürün FAKAT yetersiz Mükemmel Proses Yeteneği 15

Korelasyon Diagramı Pozitif Korelasyon Yok Negatif Korelasyon 16

GRAFİKLER VE TABLOLAR Grafik Tipleri; ØSütun Grafik ØBileşik Sütun ØÇizgi Grafik Ø‘Pie Chart’ Ø‘Radar Chart‘ Ø‘Gant Chart’ ØMatris Değerleri kıyaslamakta kullanılır Çoklu değer kıyaslaması Zamana göre değişim Bütünün parçalarını gösterir Durum değerlendirmesi Zaman dilimi analizi SMED/IE Değerlendirme tablosu 17

Sütun Grafik Top 10 Malzeme 900, 00 TL 800, 00 TL 700, 00 TL 600, 00 TL 500, 00 TL 400, 00 TL 300, 00 TL 200, 00 TL 100, 00 TL BODY RAW MATERIAL E 5061 ROTOR E 5080 PLUG E 0329 O-RING E 5061 BODY RAW MATERIAL E 0342 DRIVE WHEEL E 5080 ROTOR C 7616 CONTROL SPRING E 5061 PUMP SHAFT E 5080 PLUG E 5061 18

Birleşik Sütun Grafik Aylık Ürün Bazlı Hurda Grafiği (TL) 110 000, 0 TL 100 000, 0 TL 90 000, 0 TL 80 000, 0 TL 70 000, 0 TL 33 238, 9 TL 60 000, 0 TL 5 521, 6 TL 7 838, 5 TL 3 462, 8 TL 50 000, 0 TL 8 594, 8 TL 40 000, 0 TL 3 285, 6 TL 11 164, 5 TL 30 000, 0 TL 20 000, 0 TL 8 801, 2 TL 13 467, 9 TL 8 295, 1 TL 10 000, 0 TL -? ? TL 6 842, 3 TL 18 105, 5 TL 24 539, 6 TL 15 519, 1 TL 24 432, 4 TL January February March April May -? ? TL June -? ? TL July -? ? TL August -? ? TL September -? ? TL October -? ? TL November December E 5061 E 5080 C 7616 E 0332 E 0329 E 0341 E 0342 E 0343 E 0344 E 0346 E 0355 E 4837 E 0351 E 0339 SGE L 3 E 69504 DV 6 EB Lambda V 6 V 8 V 6 F 1 G 4 19

Çizgi Grafik 20

Pie (pasta) Grafik Total General 12% Tension er 50% Oil Pump 38% OP ve Genel Önerilerin Durumu Araştırılacak 2% Uygulandı 9% Uygulanamaz 18% Blank 30% Proje Dahilinde 6% Uygulanabilir 35% 21

Gant Chart- SMED İp uçları Yeniden düzenle/Kısalt Yok et (Yürüme) Dar boğaz Basitleştir/Kolaylaştır Kronometre Operasyon Açıklaması Kategori Bisleştir/Paralelleştir Operasyon Zamanı Geçen süre No Ekipman/Makine Hazırlık (dış) Sökme/Takma(iç) Ayarla (iç) Ürün Tarih Karşı Tedbirler Prob Kodu Aksiyon Kim Ne zaman Ne kadar 22

5 W+1 H ANALİZİ Step 4 - Analizler ST 4 Kim? (Who) • Olay kişilere göre değişiklik gösteriyor mu? (Sabah-akşam, yeni-eski operatör, geçici personel) Ne? (What) • Kullanılan malzemede değişiklik yapıldı mı? (Malzeme, tasarım veya miktar değişimi) Nerede? (Where) • Makine veya kullanılan ekipmanda değişiklik var mı? (Proses-makine-bağlama elemanına göre değişim) Ne zaman? (When) • Zamana veya periyoda göre değişim var mı? (İş başı-sonu, mevsim, set-up sonrası, operasyona göre) Hangi? (Which) • Süreçte karakteristik bir eğilim gözleniyor mu? Problem artıyor-azalıyor, önce-sonra-birlikte olanlar) Nasıl? (How) • Oluşum şartlarında değişim var mı? (Sık-seyrek, ani-yavaş oluşum, süreklilik, değişken frekans)

5 N+1 K 20 Ronchi KD Trendi 180 200 Ad/ay 220 210 195 168 180 170 150 190 150 10 100 50 0 Feb March April May June Jul Aug C Sept 250 200 150 220 170 180 150 100 D Ad/ay B Ronchi KD Tedarikçi Dağılımı 250 100 50 0 3 A Ronchi KD Ürün Dağılımı 200 8 5 5 0 Jan 18 15 Ad/vrd 250 Ronchi KD Vardiya Dağılımı 50 Dow Elidor XXX 0 Ted A Ted B Ted C

NEDEN-NEDEN ANALİZİ- Gerçek Format PROB ZORUNLU KOŞUL AKSAKLIĞI SİSTEM ANORMALLİĞİ PARÇA BOZULMASI NEDEN AKSİYON KONUSU Neden 1. 1 Neden 1 PROB Neden 2 Neden 1. 3. 1 Neden 1. 3. 2 Neden 1. 3. 3 Neden 2. 1 Neden 3. 2 Neden 1. 3. 3. 1. 1 Prob 1 Neden 1. 3. 3. 1. 2 xxx Neden 1. 3. 3. 2 Neden 1. 3. 3. 1. 3 Prob 2 Neden 1. 3. 3. 3 ADEM VEYA ÇEVRE

Neden-Neden Analizi Hataları SORUN NEDEN ÇÖZÜM 1 - Piston düzgün çalışmıyor Filtre Tıkalı Temizle veya değiştir 2 - Neden tıkanmış? Yağ kirli Yağı değiştir 3 - Yağ neden kirli? Depoya talaş girmiş Talaş girmesini engelle 4 - Talaş neden giriyor? Deponun üstü delinmiş Deliği kapat 5 - Depo neden delinmiş? Bakım esnasında onarım hatası Onarım standardını revize et

Problem Çözme Aşamaları 27

Yeni durumun yaygınlaşması Kuruluşun hedef ve öncelikleri 1. ADIM Temanın ve 10. ADIM kayıp yapısının analizi Yaygınlaştırma 2. ADIM Hedefin belirlenmesi Alt-komite ve TPM Ofis 9. ADIM Süreklilik ve standardizasyon Ö P K U 3. ADIM Ekibin atanması 8. ADIM Sonuçların doğrulanması 4. ADIM Mevcut durumun incelenmesi 5. ADIM 7. ADIM Aksiyonlar 6. ADIM Analiz ve karşı tedbirlerin tespiti Proje planının hazırlanması PUKÖ Çevrimi ve Kaizen - Odaklanmış İyileştirmelerin 10 Adımı 28

Kayıp Tipleri Kayıp Oranı Aniden Oluşan Kayıp Kronik Kayıp Optimum Durum ‘ 0’ Arıza Zaman 29

Fuel-Oil LPG İnsan Takım & Malzeme Enerji Elk YAĞ Hammadde ÜRÜN FABRİKA Makina ve Ekipmanlar Hammadde KAYIPLAR (Kaynak israfı) TPM $ 30

PİLOT PROJELER Departman 1 Departman 2 Set-up Otonom Bk Verimlilik 2. Kalite Departman 3 Yağ kaçağı İş Güv. 31

İyileştirme Fırsatları • Kirlilik kaynaklarının yok edilmesi • Temizliğin kolaylaştırılması • Ekipman denetim şartlarının iyileştirilmesi • Arıza duruşlarında azalma • Set-up ve ayar sürelerinde kısalma • Yedek parça ve yağ stoklarında azalma • Çevrim zamanlarında kısalma • İşgücü ihtiyacında azalma • Ara stoklarda azalma • • Mamul stoklarında azalma • Parçanın kat ettiği yolda kısalma • Üretim sahası ihtiyacında azalma • Kalite maliyetlerinde azalma • Yeniden işlem ihtiyacı ve hurdada azalma • Kaza riskinin azaltılması • Çevre kirliliğinin azaltılması • Ofis çalışma şartlarının iyileştirilmesi 32

PİROJE EKİBİNİN SORUMLULUĞU 1. KONU/SEÇİM NEDENİ 2. HEDEF PROBLEM TANIMI 1. Kayıp analizi ile konuyu belirle 2. Problem tanımını net ve detaylı yap 3. Hedef seviye ve zamanı grafikle açıkla GRAFİK HEDEF (Zamanı göster) 3. ÜYELER GÖREV (İsim ve görev belirt) Operatör ve bakımcı katılımı İsim: Ahmet Tuna Görev: Operatör Pilot Proje Üyelerinin SORUMLULUĞU 4. MEVCUT DURUM GENELDEN DETAYA DOĞRU İLERLE LAYOUT Önce kısım/hat yerleşimini göster GEÇMİŞ VERİLER Problem örneği FOTO 33

PROJE EKİBİ SORUMLULUĞU 5. PROJE PLANI A 1 A 2 A 3 P U K Ö OPTİMUM 3 AY Gant Chart kullan A. MEKANİZMA ANALİZİ 6. ANALİZ • MEKANİZMA ÇALIŞMA PRENSİBİNİ ANLA (Panonun - 50% U) • ÇALIŞMA PARAMETRELERİNİ BELİRLE • PARÇA & FONKSİYON ANALİZİ YAP • SİSTEMİ İDEAL KOŞULLARA DÖNDÜR (EL ÇİZİMLERİ ANLAMAYI DESTEKLER, FOTOĞRAFA TERCİH EDİLMELİDİR) • PROBLEMİ 5 N+1 H İLE DETAYLANDIR B. KÖK NEDEN ANALİZİ YAP • 3 M+İ VEYA BALIK KILÇIĞI İLE ANA NEDENLERİ SORGULA • NEDEN-NEDEN İLE DETAYLANDIR • SONUÇ KONTROLÜ • WWBLA VEYA PM İLERİ SEVİYE ANALİZİ

PROJE EKİBİ SORUMLULUĞU 7. KARŞI TEDBİRLER TABLO ŞEKLİNDE AKSİYON PLANI (Panonun 25 - 30% u) ÖNCE-SONRA İYİLEŞTİRME ÖRNEKLERİ 8. SONUÇLAR HEDEF GRAFİĞİ İLE AYNİ MADDELER VE AYNİ ÖLÇÜM BİRİMLERİNİ KULLAN ZAMAN BAZLI İLERLEMEYİ GÖSTER 9. STANDART OPERATÖR-BAKIMCI KONTROL LİSTELERİ TEK NOKTA DERSLERİ MP BİLGİLERİ 10. YAYGINLAŞMA VE GELECEK AKTİVİTELER